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第一章 长输管道施工工艺简介1

第一节 长输管道施工工艺流程1

第二节 施工准备2

一、公共关系准备2

二、人员准备3

三、设备及物资准备3

四、编制施工进度计划及对施工任务进行划分3

五、技术准备4

六、对施工地区的自然状况进行调查4

七、营地建设4

第三节 测量放线及作业带清理5

一、接桩5

二、补桩5

三、测量放线及设立标志桩5

四、移桩6

五、施工作业带的清理6

六、施工便道的修筑6

第四节 管道的组装焊接7

一、布管7

二、钢管的组装7

三、钢管的焊接7

四、表面的清理及外观检查8

五、焊接接头的无损检测9

六、焊缝的返修9

第五节 管道的防腐补口9

一、金属腐蚀的基本原理和分类9

二、埋地管道的腐蚀10

三、防腐前对钢管表面的处理10

四、管道防腐的常用涂料11

五、防腐涂层的主要特性11

六、管道防腐补口的一般步骤11

七、管道防腐的一般要求11

第六节 管沟的开挖、管道的下沟回填及地貌恢复12

一、管沟的开挖12

二、管道的下沟12

三、管道的回填及地貌的恢复12

第七节 压力试验及通球扫线12

一、压力试验12

二、通球扫线13

第二章 长输管道焊接方法与技术14

第一节 长输管道工程常用焊接方法14

一、焊条电弧焊15

二、手工钨极氩弧焊17

三、自保护药芯焊丝半自动焊18

四、STT技术气体保护实心焊丝半自动焊20

五、CMT技术熔化极气体保护半自动焊21

六、RMD技术熔化极气体保护半自动焊22

七、管道自动焊23

第二节 未来长输管道焊接技术展望31

一、自保护药芯焊丝自动焊技术31

二、单弧双丝焊接技术32

三、激光/电弧复合焊技术34

四、多焊嘴自动焊外焊技术35

五、管道视觉焊接系统36

六、搅拌摩擦焊技术38

七、其他焊接技术40

第三章 长输管道工程用材料42

第一节 管道用材42

一、管道工程的发展趋势及其对管线钢的要求42

二、管线用钢43

三、管线钢的发展趋势47

四、管道工程常用材料49

第二节 焊接材料52

一、焊接材料分类52

二、管道常用焊接材料52

三、焊接材料牌号、型号57

四、焊接材料质量管理67

五、长输管道用焊接材料选用原则70

第四章 管线钢焊接性分析74

第一节 焊接性的概念74

第二节 管线钢焊接性分析方法75

一、利用管线钢的化学成分分析75

二、利用管线钢的CCT图或SHCCT图分析79

三、利用最高硬度HVmax公式法进行分析81

四、利用管线钢焊接性试验方法分析82

第三节 典型焊接性试验方法介绍84

一、斜Y形坡口焊接裂纹试验法84

二、插销试验86

三、焊接热模拟试验88

四、横向可调拘束裂纹试验法89

五、微型剪切试验法90

六、压板对接（FISCO）焊接裂纹试验法92

七、焊接热影响区最高硬度试验法93

八、其他焊接性试验方法94

第四节 管线钢的焊接性问题表征95

一、焊缝中的气孔95

二、夹杂97

三、热裂纹98

四、冷裂纹102

五、再热裂纹104

六、应力腐蚀裂纹105

七、氢致裂纹106

八、焊接热影响区的性能变化108

第五章 长输管道工程焊接工艺及工艺评定112

第一节 国内外长输管道工程常用焊接工艺112

第二节 长输管道环焊接头焊接工艺评定122

一、焊接工艺评定的目的及要求122

二、焊接工艺评定程序122

三、焊接作业工艺文件编制126

第三节 长输管道工程焊接工艺评定执行标准127

第四节 国内外长输管道焊接施工及验收标准对比分析128

第六章 长输管道工程焊工培训考试及管理141

第一节 焊工培训141

一、学历教育141

二、对焊接专业毕业生的培训141

三、对社会青年的焊工培训144

四、对在职焊工的培训147

第二节 焊工考试149

一、焊工等级证考试149

二、焊工安全证考试150

三、焊工资格证考试150

四、焊工上岗证考试161

第三节 焊工管理165

一、焊工资格证管理165

二、焊工档案管理165

第七章 长输管道工程常见缺陷成因及控制167

第一节 焊接缺陷的危害167

第二节 常见缺陷的成因及控制167

一、裂纹167

二、未焊透169

三、边缘及层间未熔合170

四、夹渣170

五、气孔171

六、咬边172

七、背面凹陷（内凹）173

八、焊瘤173

九、弧坑173

十、电弧擦伤174

十一、焊缝尺寸不符合要求174

十二、夹钨175

十三、烧穿175

十四、飞溅175

第八章 长输管道工程焊接质量检验177

第一节 焊缝外观及尺寸检验177

一、焊缝的目视检验177

二、对接焊缝尺寸的检验178

第二节 管道的射线检测179

一、射线检测的基本原理及特点179

二、通用射线检测设备180

三、管道爬行器181

四、射线照相法183

第三节 管道的超声波检测189

一、超声波的发生及其性质189

二、超声波探头的种类191

三、试块192

四、超声波检测原理194

五、超声波检测方法的分类195

六、检测仪的调节197

七、缺陷位置的测定197

八、缺陷大小的测定199

九、中厚板对接焊缝超声波检测200

十、管道的全自动超声波检测（AUT）201

第四节 焊缝的强度和严密性试验206

一、一般规定206

二、清管、测径207

三、水压试验207

四、气压试验208

第五节 环焊接头破坏性试验209

一、焊接接头抗应力腐蚀（SSC）试验209

二、焊接接头抗氢致裂纹（HIC）试验210

第九章 射线照相底片评定213

第一节 评片工作的基本要求213

一、底片质量要求213

二、环境设备条件要求215

三、评片人员要求216

第二节 底片影像分析216

一、焊接缺陷影像217

二、常见伪缺陷影像及识别方法218

三、表面几何影像的识别219

四、底片影像分析要点220

第三节 焊接接头的质量等级评定222

一、质量分级规定222

二、射线照相检验记录与报告223

第四节 典型缺陷的射线底片影像223

第十章 长输管道工程现场焊接质量控制231

第一节 焊接质量控制体系文件的建立与实施231

一、焊接质量控制体系文件建立要求231

二、焊接质量控制体系文件构建232

第二节 现场焊接质量控制235

一、焊接工艺评定及焊接工艺规程236

二、施工组织设计（施工方案）中焊接质量控制237

三、现场焊接质量控制人员、设备的管理237

四、现场焊接材料的管理238

五、焊工上岗资格管理240

六、焊接技术交底240

七、现场焊接过程控制241

八、焊后质量检查242

第三节 现场焊接质量控制资料构建243

一、资料整理的完整性243

二、记录填写的符合性244

三、资料生成的真实性244

四、焊接质量控制交工资料245

附录246

附录A 焊接工艺评定报告参考范例246

附录B 焊接工艺规程参考范例250

参考文献254