轻量化成形技术2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载

轻量化成形技术PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1章 轻量化结构成形技术概论1

1.1 结构轻量化的途径1

1.2 轻质材料的力学性能特点1

1.3 轻量化结构的几何特征3

1.3.1 空心变截面结构3

1.3.2 空间曲面结构5

1.3.3 变厚度／变材料结构6

1.3.4 薄壁高筋结构7

1.3.5 整体结构8

1.3.6 轻体连接结构9

1.3.7 轻质耐热结构9

参考文献10

第2章 异型截面构件内高压成形技术11

2.1 内高压成形技术的种类和特点11

2.1.1 内高压成形技术种类11

2.1.2 内高压成形技术特点15

2.1.3 内高压成形技术应用范围17

2.1.4 内高压成形技术现状17

2.2 内高压成形主要工艺参数计算19

2.2.1 初始屈服压力20

2.2.2 开裂压力20

2.2.3 整形压力20

2.2.4 轴向进给力21

2.2.5 合模力23

2.3 内高压成形缺陷形式23

2.3.1 变径管内高压成形缺陷形式23

2.3.2 弯曲轴线管件内高压成形缺陷形式25

2.3.3 三通管内高压成形缺陷形式26

2.4 内高压成形极限28

2.4.1 变径管极限膨胀率28

2.4.2 矩形截面极限过渡圆角半径28

2.4.3 多通管支管极限高度30

2.4.4 低压成形小过渡圆角半径的方法30

2.5 内高压成形壁厚分布规律34

2.5.1 变径管壁厚分布规律及影响因素34

2.5.2 弯曲轴线构件壁厚分布规律及影响因素36

2.5.3 三通管内高压成形壁厚分布规律38

2.6 内高压成形专用管材及润滑39

2.6.1 适用的材料39

2.6.2 内高压成形对管材的要求40

2.6.3 管材种类和规格40

2.6.4 管材力学性能测试43

2.6.5 内高压成形的摩擦与润滑44

2.7 内高压成形设备与模具45

2.7.1 内高压成形机组成和功能45

2.7.2 内高压成形机典型结构及其特点47

2.7.3 通用高压成形系统48

2.7.4 内高压成形模具与液压冲孔49

2.8 典型零件内高压成形工艺51

2.8.1 不锈钢双锥管件内高压成形51

2.8.2 轿车底盘前梁内高压成形54

2.8.3 铝合金异型截面管内高压成形56

2.8.4 铝合金薄壁Y型三通管内高压成形59

参考文献60

第3章 曲面板材构件液压成形技术63

3.1 充液拉深成形技术原理与特点63

3.1.1 充液拉深成形原理63

3.1.2 充液拉深成形特点64

3.1.3 充液拉深成形技术的现状65

3.2 充液拉深主要工艺参数计算66

3.2.1 充液室临界压力66

3.2.2 拉深力67

3.2.3 压边力68

3.3 圆筒形件充液拉深技术69

3.3.1 缺陷形式和拉深比69

3.3.2 壁厚分布和成形精度71

3.3.3 筒形件充液拉深成形工艺73

3.4 盒形件充液拉深技术74

3.4.1 缺陷形式和拉深比74

3.4.2 壁厚分布和成形精度76

3.4.3 方锥盒形件充液拉深成形工艺77

3.5 可控径向加压充液拉深技术78

3.5.1 可控径向加压充液拉深成形原理78

3.5.2 可控径向加压充液拉深成形应力分界圆79

3.6 板材液体凸模拉深成形技术80

3.6.1 液体凸模拉深成形技术原理和特点80

3.6.2 液体凸模拉深主要工艺参数81

3.7 充液拉深设备和模具83

3.7.1 充液拉深成形设备结构和组成83

3.7.2 充液拉深成形设备主要参数84

3.7.3 模具结构和材料84

参考文献85

第4章 钛合金板材超塑成形技术87

4.1 钛合金超塑成形技术原理与特点87

4.1.1 钛合金的发展与应用87

4.1.2 超塑成形工艺原理和分类88

4.1.3 TC4钛合金超塑成形技术的发展91

4.2 超塑成形的精确性与控制94

4.2.1 超塑成形中的壁厚不均匀性及其控制95

4.2.2 超塑成形的尺寸精度99

4.3 超塑成形／扩散连接组合技术102

4.4 超塑成形中的摩擦和润滑104

4.4.1 超塑成形中的摩擦特点105

4.4.2 圆环压缩法及其应用106

4.4.3 超塑成形中摩擦的控制107

参考文献109

第5章 变曲率板材半多点模成形技术112

5.1 半多点模成形原理与特点112

5.1.1 半多点模成形原理112

5.1.2 半多点模成形优点112

5.2 曲面离散的多点冲头高度和数量的确定114

5.2.1 冲头高度确定方法114

5.2.2 冲头数量确定原则115

5.3 半多点模成形过程影响因素117

5.3.1 护板厚度的影响117

5.3.2 工件材料和厚度的影响119

5.3.3 弹性垫板的影响120

5.3.4 弹性上模形状的影响121

5.3.5 多点下模形状的影响122

5.4 复杂双曲率曲面零件半多点模成形122

5.4.1 椭球面零件122

5.4.2 马鞍面零件124

5.4.3 球面零件127

5.5 半多点模成形技术的应用129

参考文献130

第6章 高强度钢板材及成形技术132

6.1 高强度钢的特点及分类132

6.1.1 高强度钢的分类132

6.1.2 普通高强度钢的种类134

6.1.3 先进高强度钢的种类135

6.2 高强度钢的力学性能139

6.2.1 高强度钢的力学特点139

6.2.2 高强度钢的应力应变曲线140

6.2.3 高强度钢的成形极限图142

6.3 高强度钢板材冷成形工艺143

6.3.1 高强度钢的成形特点143

6.3.2 高强度钢的成形性能144

6.3.3 高强度钢的回弹144

6.3.4 高强度钢成形模具146

6.4 高强度钢板材热成形工艺简介148

6.4.1 高强度钢热成形特点148

6.4.2 高强度钢热成形工艺149

参考文献150

第7章 镁合金板材温热冲压成形技术152

7.1 镁合金的特点及应用152

7.1.1 镁合金的特点152

7.1.2 镁合金的应用范围152

7.2 镁合金板材制备加工技术153

7.2.1 镁合金板材主要制备加工工艺153

7.2.2 镁合金板材的交叉轧制154

7.2.3 镁合金板材的异步轧制155

7.3 镁合金的塑性与微观组织结构156

7.3.1 镁及镁合金的室温塑性变形机制156

7.3.2 镁合金塑性变形机制的背散射电子衍射（EBSD）晶粒跟踪研究方法160

7.4 镁合金板材成形性的试验方法162

7.4.1 力学性能的物理模拟试验162

7.4.2 成形性试验原理及方法163

7.5 镁合金板件温热冲压成形165

7.5.1 筒形件拉深165

7.5.2 采用凸模冷却的筒形件差温拉深168

7.5.3 变形速度的影响规律169

7.6 镁合金复杂板材零件的温热液压成形170

7.7 板材零件冲锻成形技术172

7.8 型材温热拉弯成形技术173

参考文献174

第8章 薄壁管特种弯曲技术177

8.1 弯管技术的原理与特点177

8.1.1 弯管技术的种类177

8.1.2 弯管技术的特点及适用范围177

8.2 主要工艺参数和缺陷形式178

8.2.1 主要工艺参数178

8.2.2 缺陷形式及影响因素179

8.3 管材CNC弯曲技术181

8.3.1 弯曲过程及CNC弯曲设备181

8.3.2 芯棒形式及侧推力对缺陷的影响183

8.3.3 材料n值、r值对壁厚分布的影响183

8.3.4 三维曲线管件CNC弯曲184

8.4 充液压弯技术186

8.4.1 充液压弯原理及特点186

8.4.2 充液压弯受力分析186

8.4.3 极限充液压力187

8.5 极小弯曲半径管充液剪切弯曲技术188

8.5.1 充液剪切弯曲原理及特点189

8.5.2 充液剪切弯曲过程190

8.5.3 成形缺陷190

参考文献192

第9章 复杂形状整体构件等温锻造技术193

9.1 等温锻造技术原理与特点193

9.2 等温锻造工艺参数的确定196

9.2.1 等温锻造工艺方案设计196

9.2.2 工艺参数的确定197

9.3 筋板类锻件等温锻造技术202

9.3.1 筋板类锻件的成形工艺和缺陷形式202

9.3.2 筋板类锻件的加载形式204

9.3.3 带有纵、横内筋的薄腹板类构件局部加载成形205

9.4 整体叶轮等温锻造技术206

9.4.1 叶轮类零件成形特点206

9.4.2 模具结构设计207

9.4.3 叶轮类锻件成形工艺209

9.4.4 典型整体叶轮等温锻造工艺210

9.5 枝芽类环形锻件等温锻造技术213

9.5.1 成形载荷的控制213

9.5.2 锻件流线的控制214

参考文献216

第10章 异型截面超大环形件制造技术218

10.1 超大环形件制造技术原理与特点218

10.2 异型截面环形件的精密弯曲219

10.2.1 弯曲过程及典型截面219

10.2.2 弯曲力计算220

10.2.3 弯曲应力分布及侧弯原因221

10.2.4 非对称截面环形件的侧弯解决措施和精度控制223

10.3 超大环形件现场精加工224

10.4 工程应用226

参考文献227

第11章 钛镍记忆合金管接头成形技术228

11.1 形状记忆合金管接头的连接原理与特点228

11.2 形状记忆合金管接头的应用现状229

11.3 形状记忆合金管接头的设计232

11.4 TiNi合金的熔炼235

11.5 TiNi合金管接头成形与加工237

11.5.1 TiNi合金的锻造237

11.5.2 TiNi合金管材的热挤压成形237

11.5.3 TiNi合金管接头的机加工及处理239

11.6 TiNi合金管接头的低温扩径239

参考文献243

第12章 组合式空心凸轮轴液力胀接技术244

12.1 凸轮轴液力胀接原理与特点244

12.1.1 凸轮轴液力胀接原理244

12.1.2 凸轮轴液力胀接技术优点244

12.2 凸轮轴液力胀接工艺参数确定245

12.2.1 液力胀接准则245

12.2.2 凸轮轴液力胀接内压计算248

12.2.3 内压对胀接强度的影响250

12.3 铸铁凸轮轴液力胀接251

12.3.1 铸铁凸轮组合式空心凸轮轴结构251

12.3.2 铸铁凸轮轴液力胀接工艺参数确定252

12.3.3 液力胀接铸铁凸轮轴及其性能253

12.4 钢质组合式空心凸轮轴254

12.4.1 钢质组合式空心凸轮轴结构254

12.4.2 液力胀接钢质凸轮轴及其性能255

12.5 国外液力胀接组合式空心凸轮轴应用257

参考文献258

第13章 轻合金复杂构件半固态模锻技术259

13.1 半固态成形原理与特点259

13.1.1 半固态成形基本原理259

13.1.2 半固态成形工艺260

13.2 轻合金半固态坯料（浆料）的制备方法261

13.2.1 液相法262

13.2.2 固相法266

13.3 半固态模锻的主要工艺参数268

13.4 铝镁合金复杂构件半固态模锻技术271

13.4.1 半固态模锻成形模具271

13.4.2 复杂构件半固态模锻成形过程分析273

13.4.3 复杂构件半固态模锻成形件的组织性能控制方法274

13.4.4 典型铝镁合金复杂构件半固态模锻成形275

参考文献278

第14章 薄壁钛合金构件熔模精密铸造技术280

14.1 钛合金熔模精密铸造技术原理与特点280

14.1.1 熔模精密铸造技术原理280

14.1.2 钛合金熔模精密铸造工艺特点280

14.1.3 国外钛合金熔模精密铸造技术现状281

14.2 钛合金的熔炼设备及原理283

14.2.1 真空自耗电极凝壳熔炼283

14.2.2 感应凝壳熔炼284

14.2.3 感应悬浮熔炼284

14.3 钛合金熔模精密铸造的造型材料285

14.3.1 蜡料的选择285

14.3.2 粘结剂的选择286

14.3.3 耐火材料的选择288

14.4 钛合金熔模精密铸造型壳的制备289

14.4.1 蜡模的制备289

14.4.2 型壳的制备290

14.5 钛合金铸造工艺及浇注系统的设计291

14.5.1 钛合金构件的工艺设计291

14.5.2 钛合金构件的浇注系统设计292

14.6 典型薄壁复杂钛合金构件的精密铸造293

14.6.1 变内径薄壁铸件293

14.6.2 等内径薄壁铸件295

参考文献298

第15章 铝合金薄壁件反重力铸造技术299

15.1 反重力铸造工作原理及浇注工艺过程299

15.1.1 低压铸造299

15.1.2 差压铸造301

15.1.3 调压铸造302

15.1.4 真空吸铸304

15.2 薄壁件反重力铸造浇注系统及加压工艺304

15.2.1 反重力铸造浇注系统设计304

15.2.2 内浇口形状的影响305

15.2.3 升液管结构设计307

15.2.4 加压工艺参数的选择308

15.3 薄壁件反重力铸造充型特点312

15.3.1 充型速度对液体充填形态的影响312

15.3.2 铸件壁厚对液体充填形态的影响313

15.3.3 真空条件下充型速度对液体充填形态的影响314

15.4 反重力铸造垂直缝隙式浇注系统充型特点315

15.4.1 浇注系统设计316

15.4.2 充型过程及理论分析316

15.4.3 产生回流的原因321

15.5 反重力铸造充型质量的影响因素322

15.5.1 参数定义322

15.5.2 各主要因素对充型质量参数的影响324

15.6 典型件反重力铸造成形329

15.6.1 大型薄壁筒体件反重力铸造成形329

15.6.2 薄壁壳体件反重力铸造成形330

参考文献331

第16章 高性能轻合金构件喷射成形技术332

16.1 喷射成形技术原理与特点332

16.1.1 喷射成形技术原理332

16.1.2 喷射成形技术特点和适用范围333

16.2 喷射成形制坯工艺335

16.2.1 喷射成形制坯过程335

16.2.2 雾化器结构设计338

16.2.3 喷射成形制坯工艺参数优化342

16.2.4 喷射成形制坯过程控制手段344

16.3 喷射成形坯锭后处理工艺346

16.3.1 致密化的必要性346

16.3.2 致密化工艺346

16.3.3 终成形349

16.3.4 喷射成形构件的热处理工艺特点350

16.3.5 喷射成形设备351

16.4 典型材料与构件的喷射成形353

16.4.1 典型构件的喷射成形353

16.4.2 轻合金新材料的喷射成形355

参考文献360

第17章 TiAl基合金构件塑性成形技术363

17.1 TiAl基合金成分与组织特征363

17.2 γ-TiAl基合金的晶体学特征与位错滑移机制366

17.3 γ-TiAl基合金的强度与高温塑性变形367

17.4 γ-TiAl基合金的制备与加工成形工艺途径373

17.5 γ-TiAl基合金的锻造374

17.5.1 铸锭的开坯锻造与组织细化374

17.5.2 零件锻造成形376

17.6 γ-TiAl基合金的挤压378

17.7 γ-TiAl基合金的轧制与板材成形379

参考文献383