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第一章　夹点技术的基础理论1

1.1　过程系统的夹点及其意义1

1.1.1 T-H图（温-焓图）1

1.1.2 组合曲线4

1.1.3 在T-H图上描述夹点7

1.1.4 用“问题表格法”确定夹点10

1.1.5　夹点的意义16

1.2　准确地确定过程系统的夹点位置20

1.2.1 准确地确定夹点位置——操作型夹点计算20

1.2.2 合理地设计夹点位置——设计型夹点计算25

1.3　过程系统的总组合曲线27

1.3.1 总组合曲线的绘制27

1.3.2 总组合曲线的意义33

1.4　多夹点问题33

1.5　无夹点——门槛问题35

1.6　平衡的总组合曲线37

1.6.1　公用工程总组合曲线37

1.6.2　平衡的总组合曲线38

1.6.3　平衡的总组合曲线的应用39

参考文献42

第二章　全过程系统的能量优化综合43

2.1　换热器网络的综合44

2.1.1 根据T-H图综合换热器网络46

2.1.2 夹点设计法53

2.1.3 数学规划法70

2.2　多组分分离序列的综合95

2.2.1 分离序列综合问题95

2.2.2　分离过程的能耗100

2.2.3　直观推断规则102

2.2.4　有序直观推断法103

2.3　公用工程系统的综合106

2.4　全过程系统的能量集成111

2.4.1 蒸馏过程与系统的热集成112

2.4.2 公用工程与过程系统的能量集成122

2.4.3 热泵技术应用于精馏系统127

参考文献134

第三章　过程系统用能状况的诊断及调优136

3.1　夹点分析法137

3.1.1 概述137

3.1.2 过程系统用能状况诊断的思想140

3.1.3 过程系统用能状况的诊断工具141

3.1.4　诊断的步骤148

3.1.5 能量泵（Energy Pump）148

3.1.6 精馏塔的剖面分析150

3.1.7 调优152

3.1.8 实例153

3.2　热力学分析诊断法与热经济分析法161

3.2.1 热力学分析法的基本概念和定律161

3.2.2 热力学分析法172

3.2.3 热经济学分析法193

3.3　数学规划法在化工装置全系统调优中的应用199

3.3.1 概述199

3.3.2 全过程系统综合的步骤200

3.3.3　反应、分离子系统的MILP模型202

3.3.4　实例205

3.4　人工智能技术在过程系统用能状况诊断中的应用210

3.4.1 人工智能和专家系统210

3.4.2 专家系统有关的几个概念212

3.4.3 人工智能在化工过程系统中的应用213

3.4.4 人工神经网络——专家系统的有益补充215

参考文献216

第四章　工程应用实例217

4.1 乙烯水合乙醇装置的能量集成217

4.1.1 生产装置基本概况217

4.1.2 基本数据的选取218

4.1.3 原生产装置的夹点分析224

4.1.4 调整过程物流间的传热温差240

4.1.5　调整过程系统的操作条件248

4.1.6 能量集成的实施情况262

4.2　乙烯装置的用能诊断及调优264

4.2.1 概述264

4.2.2　工艺流程描述266

4.2.3 数据的提取269

4.2.4　用能状况诊断272

4.2.5　调优277

参考文献282

第五章　换热设备设计计算283

5.1　热集成再沸器设计283

5.1.1　概述283

5.1.2　设计方法283

5.1.3　设计步骤284

5.1.4　设计举例302

5.2　多组分混合蒸汽冷凝传热过程的计算318

5.2.1 各节点处汽、液量的计算319

5.2.2 各节点传热过程计算321

5.2.3 多组分冷凝器设计步骤323

5.2.4　计算示例323

参考文献336