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第一篇 冷挤压（冷锻）成形工艺与模具2

第1章 冷锻成形基本原理2

1.1 冷锻概述4

1.1.1 冷锻的概念4

1.1.2 冷挤压的特点5

1.1.3 冷锻的发展7

1.2 冷锻的工艺分类及变形程度11

1.2.1 冷锻的工艺分类11

1.2.2 冷锻的变形程度15

1.3 冷挤压基本原理17

1.3.1 主应力状态对冷挤压工艺的影响17

1.3.2 冷挤压的金属流动18

1.3.3 冷挤压的附加应力、残余应力与外摩擦21

1.3.4 冷挤压对力学性能的影响22

1.4 冷锻用原材料与制坯31

1.4.1 冷锻用原材料31

1.4.2 毛坯制备34

1.5 毛坯的软化处理、表面处理及润滑35

1.5.1 毛坯的软化热处理35

1.5.2 毛坯的表面处理与润滑37

第2章 冷锻工艺设计41

2.1 冷挤压件的结构要素41

2.2 冷挤压件的精度43

2.2.1 冷挤压件的公差43

2.2.2 冷挤压件尺寸精度的影响因素47

2.3 冷挤压许用变形程度48

2.3.1 杆件正挤压的许用变形程度48

2.3.2 反挤压杯形件的许用变形程度50

2.4 冷锻工艺53

2.4.1 镦锻工艺53

2.4.2 冷挤压的复合挤压与刚性平移55

2.4.3 镦挤复合工艺56

2.4.4 镦挤联合工艺58

2.4.5 冷挤压和自由缩径复合工艺59

2.5 冷锻变形力计算60

2.5.1 冷挤压力的阶段性60

2.5.2 影响冷挤压变形力的因素62

2.5.3 冷挤压变形力计算63

2.5.4 复合冷挤压力计算86

2.5.5 冷镦变形力计算87

第3章 冷锻模具设计89

3.1 冷锻模具结构设计的基本概念89

3.1.1 冷锻模具结构设计的基本要求89

3.1.2 冷锻模具结构设计的基本特点89

3.2 模架结构型式89

3.3 冷挤压模具工作部分92

3.3.1 凸模及其设计93

3.3.2 凹模及其设计98

3.4 冷挤压组合凹模101

3.4.1 组合凹模的特点101

3.4.2 组合凹模结构型式的确定102

3.4.3 组合凹模的设计计算102

3.4.4 组合凹模的压合工艺106

3.4.5 钢带缠绕预应力组合凹模106

3.5 冷挤压模具辅助装置108

3.5.1 卸件与顶出装置108

3.5.2 导向装置110

3.5.3 压力垫板111

3.6 冷挤压模具材料113

3.7 冷锻模具寿命和质量118

3.7.1 模具寿命的定义119

3.7.2 模具寿命问题研究120

3.7.3 模具失效形式123

3.7.4 冷锻模具的质量125

3.7.5 模具寿命的评估与优化125

3.7.6 模具管理策略128

第4章 冷挤压产品质量分析及成形实例129

4.1 冷挤压产品质量分析129

4.2 冷挤压成形实例138

4.2.1 大高径比的齿形件冷挤压138

4.2.2 万向节十字轴冷闭塞挤压139

4.2.3 多台阶长轴类零件冷挤压142

4.2.4 挤压工艺图例143

4.3 冷挤压工艺设计要点总结157

4.3.1 设计要点157

4.3.2 实例分析157

第二篇 温挤压（温锻）成形工艺与模具162

第5章 温锻成形基本原理162

5.1 温锻成形的定义162

5.2 温挤压成形的特点163

第6章 温挤压（温锻）成形工艺设计165

6.1 温锻温度的选择165

6.2 温挤压变形力的计算169

6.2.1 影响温挤压变形力的因素169

6.2.2 温挤压变形力的计算方法169

6.3 温挤压成形工序的确定172

6.3.1 温挤压变形程度的计算172

6.3.2 温挤压变形工序的确定原则172

6.4 坯料的加热、润滑条件和模具的预热173

6.4.1 坯料的软化处理173

6.4.2 坯料的加热规范173

6.4.3 坯料的润滑条件174

6.4.4 模具的预热和冷却175

第7章 温锻模具设计176

7.1 温锻模具的要求176

7.2 温锻模具结构178

7.3 凸模与凹模设计179

7.3.1 凸模设计179

7.3.2 凹模设计180

7.4 组合凹模设计182

第8章 温锻成形实例183

8.1 杯-杆型零件的温挤压成形183

8.2 锌合金等温成形184

8.3 洗衣机制动轮温挤压成形186

8.4 减压器阀体的温挤压成形187

8.5 高强度钢壳体的温挤压成形188

8.6 衬套体等温挤压成形189

8.7 端面齿轮的温锻成形191

第三篇 热挤压及闭塞成形工艺与模具196

第9章 热挤压及闭塞成形基本原理196

9.1 热塑性成形的定义196

9.2 热塑性成形的分类197

9.3 热闭塞成形的优缺点198

第10章 热挤压及闭塞成形工艺设计201

10.1 热挤压及闭塞成形件的工艺性分析201

10.2 变形程度和变形力的计算204

10.2.1 变形程度的计算204

10.2.2 影响热变形力的主要因素204

10.2.3 热变形力的确定205

10.3 热挤压及闭塞成形工艺设计207

10.4 坯料制备和润滑条件211

10.4.1 坯料的制备公差211

10.4.2 坯料制备的断面质量要求212

10.4.3 下料方法213

10.4.4 润滑条件213

10.5 加热规范和成形后的冷却214

10.5.1 成形温度范围214

10.5.2 加热方法215

10.5.3 成形后的冷却常见缺陷216

10.5.4 冷却方法217

第11章 热挤压及闭塞成形模具设计218

11.1 热挤压及闭塞成形模具设计的主要内容218

11.2 模具结构的类型218

11.3 凸、凹模工作部分设计222

11.3.1 可分凹模设计原则222

11.3.2 凸模设计223

11.3.3 凹模设计227

11.3.4 组合凹模设计230

11.3.5 可分凹模设计230

11.3.6 导向装置231

11.3.7 卸料装置232

11.4 金属分流机构的设计233

11.5 模具结构和尺寸对成形质量的影响238

11.6 模具材料及其性能要求243

11.7 热体积成形设备246

11.7.1 热体积成形设备的力能特性246

11.7.2 各类闭式模锻设备的特点和适用范围248

第12章 热挤压及闭塞成形实例250

12.1 轮辋热挤压成形250

12.2 轮毂轴管的热挤压成形252

12.3 汽车半轴的热挤压成形253

12.4 氧气喷头的热挤压成形255

12.5 等速万向节叉轴的热闭塞锻造257

12.6 直齿圆柱齿轮的热精密成形258

12.7 万向节十字轴套筒热挤压成形261

12.8 叉形件的闭塞锻造263

参考文献266