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0.1　机械制造业与制造技术的发展概况1

0.1.1 世界主要发达国家制造业的发展1

绪论1

0.1.2　中国制造业的发展2

0.2　先进制造技术的特点及发展趋势3

0.2.1 先进制造技术的内涵及其主要特点3

0.2.2　先进制造技术的主要发展趋势3

0.3　机械制造学科的地位、作用与研究范畴3

0.3.1 机械制造技术在国家经济建设中的地位和作用3

0.3.2　机械制造学科研究的范畴4

0.4　课程的特点、研究的主要内容和学习方法5

1.1.1　切削运动6

第1章　金属切削加工基础知识6

1.1 切削运动和切削要素6

1.1.2　切削要素7

1.2　刀具材料8

1.2.1　刀具材料的性能要求9

1.2.2　常用刀具材料9

1.2.3　其他刀具材料12

1.3 刀具切削部分的几何参数12

1.3.1　车刀的组成13

1.3.2　车刀的几何角度13

1.3.3　车刀的工作角度17

1.4.1　实验目的18

1.4.2　实验装备18

1.4 刀具几何角度的测量实验18

1.4.3　车刀量角仪的结构与使用方法19

1.4.4　实验要求与注意事项19

1.4.5　实验报告的内容20

1.5　金属的切削过程20

1.5.1　切屑的形成和种类20

1.5.2　积屑瘤21

1.5.3　加工表面硬化22

1.5.4　切削力22

1.5.5　切削热与切削温度25

1.5.6　刀具磨损与刀具耐用度26

1.6　刀具几何参数的选择28

1.6.2　后角与副后角的选择29

1.6.1　前角的选择29

1.6.3　主偏角的选择30

1.6.4　副偏角的选择31

1.6.5　刃倾角的选择31

1.7　切削加工的经济性与可行性32

1.7.1　零件的加工质量33

1.7.2　生产率和提高生产率的措施33

1.7.3　切削用量选择的一般原则和方法35

1.7.4　工件材料的切削加工性36

1.7.5　切削液的选择39

1.8　金属切削机床的分类与型号编制方法40

1.8.1　金属切削机床的分类40

1.8.2　金属切削机床型号的编制方法40

1.9.1　传动链42

1.9　金属切削机床的传动方式42

1.9.2　传动比43

1.9.3　转速图与传动结构式43

1.9.4　传动系统图45

1.9.5　运动平衡式45

习题与思考46

第2章 车削加工48

2.1 车床48

2.1.1 CA6140卧式车床的组成及其作用48

2.1.2　CA6140卧式车床的主运动传动系统49

2.2　车床夹具及附件52

2.2.1　车床夹具52

2.1.3 CA6140卧式车床的主要技术规格52

2.2.2　车床附件及其使用55

2.3 车刀57

2.3.1　焊接式车刀57

2.3.2　机械夹固式可转位车刀57

2.3.3　典型车刀综合分析62

2.4　车削加工63

2.4.1 车外圆63

2.4.2　车内孔与钻中心孔64

2.4.3　车平面65

2.4.4　车槽与切断67

2.4.5　车圆锥面68

2.4.6　车成形面69

2.4.7　车螺纹71

2.4.8　车削加工的零件精度分析73

习题与思考74

第3章　钻削、铰削和镗削加工76

3.1 钻削加工76

3.1.1　钻床76

3.1.2　钻床工作与钻削要素77

3.1.3　钻头79

3.1.4　钻削的工艺特点84

3.1.5　钻削时切削用量的选择85

3.2　铰削与锪削加工86

3.2.1　铰削加工86

3.2.2　锪削加工88

3.3.1　镗床89

3.3　镗削加工89

3.3.2　镗削加工90

3.3.3　镗刀92

3.3.4　镗削的工艺特点93

习题与思考93

第4章　刨削、插削和拉削加工95

4.1 刨削加工95

4.1.1　刨床95

4.1.2　刨削加工99

4.2　插削加工102

4.2.1　插床102

4.2.2　插削加工103

4.3　拉削加工105

4.3.1 拉床106

4.3.2　拉刀107

4.3.4　拉削的应用108

4.3.3　拉削的工艺特点108

习题与思考109

第5章　铣削加工110

5.1　铣床110

5.1.1 卧式铣床110

5.1.2　立式铣床112

5.1.3　铣床的功用112

5.2　铣床附件112

5.2.1 回转工作台112

5.2.2　立铣头和万能铣头113

5.2.3　机械式分度头114

5.2.4　光学式分度头119

5.3.1　铣削要素120

5.3　铣削过程120

5.3.2　铣削力122

5.3.3　铣削方式123

5.4　铣削加工126

5.4.1　铣平面126

5.4.2　铣槽127

5.4.3　铣台阶面129

5.4.4　铣斜面129

5.4.5　铣成形面129

5.4.6　铣削用量的选择130

5.4.7　铣削的工艺特点131

习题与思考131

6.1.1　外圆磨床133

第6章　磨削加工133

6.1 磨床133

6.1.2　内圆磨床135

6.1.3　平面磨床136

6.1.4　磨床液压传动简介137

6.2　磨具138

6.2.1　磨具组织三要素138

6.2.2　磨具形状与特性代号标注141

6.2.3　磨轮的检查、平衡与修整143

6.3　磨削加工144

6.3.1　磨削运动与磨削用量144

6.3.2　磨削本质与工艺特点145

6.3.3　磨削方法147

6.4.1　研磨151

6.4　光整加工简介151

6.4.2　珩磨153

6.4.3　抛光155

习题与思考156

第7章　渐开线齿形及其加工157

7.1 渐开线齿轮概述157

7.1.1　渐开线的形成及其特点157

7.1.2　渐开线齿轮的模数与齿形角158

7.1.3　圆柱齿轮精度159

7.2 圆柱齿轮齿形的仿形法加工160

7.2.1　仿形法原理160

7.2.3　仿形法的工艺特点161

7.2.2　齿形铣刀161

7.3 圆柱齿轮齿形的展成法加工162

7.3.1　滚齿162

7.3.2　插齿164

7.3.3　展成法加工的工艺特点165

7.4　齿形精加工166

7.4.1　剃齿166

7.4.2　珩齿167

7.4.3　磨齿168

7.5　齿形检验简介169

7.5.1　径向跳动Fr的检验169

7.5.2　公法线长度变动△FW的检验170

7.5.4　基圆齿距偏差fpb171

7.5.3 公法线平均长度偏差△EWm的检验171

习题与思考172

第8章　工件的定位与安装173

8.1 工件的定位173

8.1.1　基准的分类173

8.1.2　六点定位原则175

8.1.3　欠定位与过定位177

8.2 工件的安装178

8.2.1　工件定位时的找正方法178

8.2.2　工件定位后的夹紧178

8.2.3　专用夹具实例182

习题与思考182

9.1.2　工艺过程及其组成183

9.1.1　生产过程183

9.1 基本概念183

第9章　工艺过程与工艺规程183

9.1.3　工艺规程及其作用184

9.1.4　生产纲领与生产类型185

9.2　制订工艺规程的原则和方法186

9.2.1　制订工艺规程的原则186

9.2.2　制订工艺规程的方法186

9.3 工艺方案的拟定187

9.3.1　选择零件毛坯187

9.3.2　划分加工阶段188

9.3.3　选择定位基准189

9.3.4　确定加工方法190

9.3.6　安排加工工序191

9.3.5　决定工序的集中与分散191

9.4　加工余量、工序尺寸及公差的确定192

9.4.1　加工余量的确定192

9.4.2　工序尺寸及其公差193

9.5　零件机械加工的结构工艺性193

9.5.1　零件结构工艺性的概念193

9.5.2　机械加工对零件结构工艺性的要求194

9.5.3 装配加工对零件结构工艺性的要求196

9.6　典型零件的工艺过程分析196

9.6.1　轴类零件加工的综合分析196

9.6.2　盘套类零件加工的综合分析199

习题与思考202

参考文献203