车工工作手册 第2版2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载

车工工作手册 第2版PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1章 常用资料1

1.1 常用计量单位与换算1

1.1.1 我国常用法定长度单位1

1.1.2 英制长度单位1

1.1.3 英寸与毫米的换算1

1.1.4 角度计量单位及其换算2

1.2 常用数学2

1.2.1 圆锥的计算2

1.2.2 弓形尺寸计算2

1.2.3 近似分数3

1.2.4 直线与圆弧的交点或切点计算3

1.3 常用零件结构要素及参数6

1.3.1 中心孔6

1.3.2 零件倒圆与倒角（GB/T 6403.4—1986）9

1.3.3 砂轮越程槽10

1.3.4 普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽、倒角尺寸（GB/T 3—1997）11

1.4 常用代号和符号14

1.4.1 常用标准代号14

1.4.2 机械加工定位、夹紧符号15

1.5 切削加工工艺守则20

1.5.1 切削加工通用工艺总则（JB/T 9168—1998）20

1.5.2 车削加工通用工艺守则（JB/T 9168.2—1998）23

1.5.3 数控加工通用工艺守则（JB/T 9168.10—1998）24

1.6 机械制造工艺术语25

1.7 润滑剂的分类和应用26

1.7.1 润滑剂的分类和代号26

1.7.2 液压油部分品种的特性和应用26

1.7.3 润滑脂的应用27

第2章 极限与配合、形状和位置公差、表面粗糙度30

2.1 极限与配合30

2.1.1 极限与配合的基本术语及定义30

2.1.2 标准公差数值32

2.1.3 基本偏差32

2.1.4 一般、常用和优先使用的公差带（尺寸≤500mm）37

2.1.5 极限偏差38

2.1.6 一般公差42

2.1.7 常用和优先配合44

2.1.8 公差等级的选用44

2.2 形状和位置公差46

2.2.1 形状和位置公差符号46

2.2.2 形位和位置公差值47

2.2.3 形状和位置公差未注公差值51

2.2.4 各种加工方法能达到的形状、位置经济精度52

2.3 表面粗糙度54

2.3.1 表面粗糙度的定义和评定参数54

2.3.2 表面粗糙度评定参数数值55

2.3.3 表面粗糙度的符号和标注55

2.3.4 各种加工方法能达到的表面粗糙度57

第3章 常用材料与热处理59

3.1 材料性能的基本知识59

3.1.1 常用金属的物理性能59

3.1.2 材料的力学性能59

3.2 钢60

3.2.1 钢的分类60

3.2.2 碳素钢60

3.2.3 合金钢65

3.3 铸铁72

3.3.1 灰铸铁72

3.3.2 可锻铸铁73

3.3.3 球墨铸铁74

3.3.4 蠕墨铸铁74

3.4 有色金属74

3.4.1 铝及其合金74

3.4.2 铜及其合金76

3.4.3 滑动轴承合金79

3.5 非金属材料80

3.6 热处理知识82

3.6.1 常用热处理代号82

3.6.2 常用热处理工艺84

第4章 车床86

4.1 普通卧式车床的工艺范围、型号与主要技术参数86

4.1.1 普通卧式车床的工艺范围86

4.1.2 常用卧式车床的型号与主要技术参数87

4.2 CA6140卧式车床89

4.2.1 CA6140卧式车床的主要组成部件89

4.2.2 CA6140卧式车床传动系统图90

4.2.3 CA6140卧式车床主轴箱展开图90

4.2.4 CA6140卧式车床典型结构及调整90

4.3 卧式车床的精度标准与安装、验收90

4.3.1 卧式车床的几何精度90

4.3.2 卧式车床的工作精度90

4.3.3 车床的安装精度与安装92

4.3.4 车床的验收100

4.3.5 车床精度对加工质量的影响101

4.4 卧式车床的维护保养和常见故障排除103

4.4.1 安全使用车床103

4.4.2 车床的润滑103

4.4.3 车床的清洁保养104

4.4.4 卧式车床常见故障排除105

4.5 转塔车床109

4.5.1 转塔六角车床的结构特点109

4.5.2 转塔六角车床的加工工艺110

4.5.3 转塔车床的型号与技术参数111

4.6 立式车床112

4.6.1 立式车床的种类、用途与工件装夹112

4.6.2 立式车床的型号与技术参数113

4.6.3 单柱式立式车床常见故障及排除方法113

4.7 金属切削机床型号介绍116

4.7.1 通用机床型号116

4.7.2 车床的组、系代号及主参数、第二主参数118

第5章 车床夹具121

5.1 卡盘121

5.1.1 三爪自定心卡盘（GB/T 4346—2002）121

5.1.2 四爪单动卡盘（JB/T 6566—1993）121

5.1.3 卡爪121

5.2 顶尖124

5.2.1 固定顶尖（GB/T 9204—2008）124

5.2.2 回转顶尖（JB/T 3580—1998）125

5.2.3 内拨顶尖（JB/T 10117.1—1999）126

5.2.4 夹持式内拨顶尖（JB/T 10117.2—1999）126

5.2.5 外拨顶尖（JB/T 10117.3—1999）127

5.2.6 内锥孔顶尖（JB/T 10117.4—1999）127

5.2.7 夹持式内锥孔顶尖（JB/T 10117.5—1999）128

5.3 鸡心夹头、夹板与拨盘129

5.3.1 鸡心夹头（JB/T 10118—1999）129

5.3.2 夹板（JB/T 10120—1999）130

5.3.3 拨盘（JB/T 1024—1999）130

5.4 花盘（JB/T 10125—1999）131

5.5 其他车床夹具132

5.5.1 中心架132

5.5.2 跟刀架133

5.5.3 自动卡盘133

5.5.4 其他夹具133

第6章 车床刀具134

6.1 刀具材料134

6.1.1 高速钢134

6.1.2 硬质合金136

6.1.3 陶瓷刀具143

6.1.4 超硬刀具材料146

6.2 车刀角度及其标注149

6.2.1 车刀切削部分构成149

6.2.2 车刀角度参考系150

6.2.3 车刀角度定义151

6.2.4 车刀图示及角度标注152

6.3 常用车刀种类153

6.3.1 车刀的类型、特点与用途153

6.3.2 硬质合金焊接车刀154

6.3.3 机夹车刀163

6.3.4 可转位车刀163

6.3.5 高速钢车刀条177

6.4 车刀角度的选择原则和车刀断屑结构181

6.4.1 车刀角度的选择原则181

6.4.2 车刀断屑结构182

6.5 车刀刃磨184

6.5.1 普通砂轮184

6.5.2 金刚石砂轮189

6.5.3 砂轮选择191

6.5.4 车刀的刃磨与研磨191

6.6 切削液194

6.6.1 切削液的作用与种类194

6.6.2 常用切削液的配方195

6.6.3 切削液的选用195

6.6.4 切削液的使用方法和注意事项195

第7章 车床常用量具200

7.1 卡尺200

7.1.1 游标卡尺200

7.1.2 游标深度卡尺200

7.1.3 高度游标卡尺201

7.1.4 齿厚游标卡尺201

7.1.5 带表卡尺201

7.1.6 数显卡尺202

7.2 千分尺202

7.2.1 外径千分尺202

7.2.2 内径千分尺203

7.2.3 深度千分尺203

7.2.4 内测千分尺203

7.2.5 公法线千分尺204

7.2.6 螺纹千分尺204

7.3 机械式测微仪204

7.3.1 百分表204

7.3.2 大量程百分表205

7.3.3 千分表205

7.3.4 杠杆百分表205

7.3.5 杠杆千分表205

7.3.6 内径百分表206

7.4 角度尺206

7.4.1 游标万能角度尺206

7.4.2 90°刀口直角尺207

7.4.3 宽座直角尺207

7.5 量规207

7.5.1 光滑极限量规（GB/T 6322）207

7.5.2 普通螺纹量规（GB/T 10920）211

7.5.3 量针215

7.6 样板216

7.6.1 半径圆弧样板216

7.6.2 螺纹样板217

7.6.3 塞尺217

第8章 基本车削技术219

8.1 外圆的车削219

8.1.1 工件的装夹方法219

8.1.2 车刀的选择221

8.1.3 切削用量选择224

8.1.4 外圆的车削方法225

8.1.5 车削外圆产生废品的原因及预防措施229

8.2 内圆孔的车削230

8.2.1 中心孔加工230

8.2.2 钻孔231

8.2.3 扩孔、锪孔241

8.2.4 铰孔242

8.2.5 车（镗）孔244

8.2.6 圆孔测量方法252

8.2.7 在车床上加工内孔的精度等级与适用范围252

8.3 圆锥面的车削254

8.3.1 圆锥种类254

8.3.2 圆锥面的车削方法256

8.3.3 圆锥孔的车削方法257

8.3.4 圆锥的检验方法259

8.3.5 车削圆锥产生废品的原因和预防措施260

8.4 切断和切槽261

8.4.1 切断刀的种类和几何形状261

8.4.2 切断和切槽的切削用量261

8.4.3 车槽方法263

8.4.4 切断时的注意事项和防止崩刃、断刀、振动的措施264

8.4.5 切断和切槽时产生废品的原因及预防措施265

8.5 三角形螺纹的车削266

8.5.1 三角形螺纹的种类和尺寸计算266

8.5.2 三角螺纹车刀274

8.5.3 车床调整278

8.5.4 三角螺纹车削方法281

8.5.5 普通螺纹公差282

8.5.6 普通螺纹测量方法289

8.5.7 车削螺纹时产生废品的原因及预防措施291

8.5.8 用板牙和丝锥加工螺纹291

8.6 梯形螺纹车削295

8.6.1 梯形螺纹牙型和尺寸计算295

8.6.2 梯形螺纹车刀298

8.6.3 梯形螺纹加工方法300

8.6.4 梯形螺纹公差302

8.6.5 梯形螺纹测量方法306

8.7 蜗杆的车削308

8.7.1 蜗杆传动和蜗杆尺寸计算308

8.7.2 蜗杆车刀及安装方法309

8.7.3 蜗杆车削和测量方法311

8.8 多头螺纹车削312

8.8.1 多头螺纹312

8.8.2 车多线螺纹的分线方法312

8.8.3 多线螺纹的车削步骤及注意事项312

第9章 特殊零件的车削314

9.1 偏心件的车削314

9.1.1 偏心工件常用的车削方法314

9.1.2 车偏心工件的注意事项316

9.2 曲轴的车削316

9.2.1 曲轴的装夹方法316

9.2.2 减少曲轴变形的方法316

9.2.3 曲轴车削注意事项316

9.2.4 曲轴的测量方法319

9.3 细长轴的车削320

9.3.1 车削细长轴的装夹方法320

9.3.2 车细长轴的刀具和方法321

9.3.3 减少车细长轴的热变形伸长和受力变形321

9.3.4 细长轴车削中常见的缺陷及防治324

9.4 薄壁件的车削324

9.4.1 薄壁工件的车削特点及减少变形的方法324

9.4.2 薄壁工件的装夹方法325

9.5 不规则零件的车削326

9.5.1 使用花盘装夹不规则零件326

9.5.2 在角铁上装夹不规则零件328

9.5.3 车削不规则零件保证加工精度的方法和注意事项330

9.6 特形面的车削330

9.6.1 双手控制车特形面330

9.6.2 用成形车刀车特形面332

9.6.3 用靠模车特形面335

9.6.4 车球面专用工具336

9.6.5 车特形面产生废品的原因337

第10章 车床的扩大使用339

10.1 抛光、研磨与珩磨339

10.1.1 抛光加工339

10.1.2 研磨加工339

10.1.3 珩磨加工342

10.2 滚压加工346

10.2.1 滚压加工原理与特点346

10.2.2 滚压工具347

10.2.3 滚压工艺参数348

10.3 滚花、拉油槽349

10.3.1 车床滚花349

10.3.2 车床拉油槽350

10.4 在车床上镗削、磨削、铣削和旋风切削工件351

10.4.1 在车床上镗削工件351

10.4.2 在车床上磨削工件351

10.4.3 在车床上铣削工件353

10.4.4 旋风铣削螺纹353

10.4.5 旋风铣削椭圆截面杆件355

10.5 提高车床生产效率的途径355

10.5.1 缩短基本时间的方法355

10.5.2 缩短辅助时间的方法355

10.5.3 其他先进方法355

第11章 难加工材料的车削358

11.1 难加工材料的车削特性和刀具选用358

11.2 高强度钢的车削360

11.2.1 高强度钢的加工特性360

11.2.2 高强度钢的切削条件361

11.2.3 高强度钢车削的实用工艺参数和刀具361

11.3 不锈钢车削364

11.3.1 不锈钢的加工特点364

11.3.2 不锈钢的切削条件364

11.3.3 不锈钢车削实用工艺参数与刀具366

11.4 难加工铸铁的车削369

11.4.1 冷硬铸铁的车削369

11.4.2 高铬、高硅铸铁的车削372

11.5 淬硬钢车削372

11.5.1 淬硬钢的加工特点372

11.5.2 淬硬钢的切削条件373

11.5.3 淬硬钢车削实用工艺参数与刀具374

11.6 热喷涂层的车削377

11.6.1 热喷涂层的加工特点377

11.6.2 热喷涂层的切削条件377

11.6.3 喷涂材料车削实用工艺参数379

11.7 高锰钢、钛合金、高温合金的车削379

11.7.1 高锰钢的车削379

11.7.2 钛合金的车削380

11.7.3 高温合金车削382

第12章 有色金属和非金属车削385

12.1 铜及其合金的车削385

12.1.1 纯铜的车削385

12.1.2 铜合金车削386

12.2 铝及其合金的车削392

12.2.1 铝及其合金的切削加工性392

12.2.2 车削铝合金刀具393

12.2.3 车削铝及其合金的切削用量394

12.3 其他有色金属的车削399

12.3.1 锌合金的车削399

12.3.2 铅合金的车削400

12.3.3 锡合金的车削400

12.3.4 镁合金的车削400

12.4 塑料车削404

12.4.1 塑料车削刀具404

12.4.2 塑料车削切削用量405

第13章 车削工艺412

13.1 轴、杆和主轴的加工工艺412

13.1.1 输出轴的加工工艺412

13.1.2 活塞杆的加工工艺414

13.1.3 车床主轴的加工工艺416

13.2 套和齿轮的加工工艺421

13.2.1 支架套筒的加工工艺421

13.2.2 偏心套的加工工艺423

13.2.3 锥齿轮的加工工艺425

13.3 丝杠和曲轴的加工工艺427

13.3.1 长丝杠的加工工艺427

13.3.2 精密丝杠的工艺过程430

13.3.3 六拐曲轴的加工工艺430

13.4 机械加工工艺制定434

13.4.1 常用机械加工工艺卡片434

13.4.2 制订工艺规程的依据和步骤439

13.4.3 工艺路线的设计439

13.5 加工余量444

13.5.1 外圆柱表面的加工余量及偏差444

13.5.2 轴端面的加工余量及偏差447

13.5.3 槽的加工余量及公差449

13.5.4 孔的加工余量及偏差449

13.5.5 切除渗碳层的加工余量452

13.6 成组技术和柔性自动化加工简介452

13.6.1 成组技术简介452

13.6.2 柔性自动化加工的概念和类型456

第14章 车削加工质量分析457

14.1 机械加工精度与表面质量457

14.1.1 加工精度、加工误差、表面质量的概念457

14.1.2 加工误差产生的原因和提高加工精度的途径457

14.1.3 表面粗糙度的形成及影响因素和改善措施462

14.1.4 表面层加工硬化及其影响因素465

14.1.5 车削中的振动及消减措施465

14.2 零件测量方法466

14.2.1 长度测量466

14.2.2 锥度和角度的测量方法471

14.2.3 形状和位置误差的检测475

14.2.4 表面粗糙度的检验480

14.2.5 丝杠测量482

14.3 影响机械加工质量的因素和提高质量的措施483

14.4 质量管理486

14.4.1 检验的方式方法486

14.4.2 质量分析统计分析法487

14.4.3 相关质量管理标准489

第15章 典型车床夹具及设计491

15.1 典型车床夹具491

15.1.1 花盘式车床夹具491

15.1.2 角铁式车床夹具492

15.1.3 角度式和移动式车床夹具494

15.1.4 其它形式的车床夹具495

15.2 车床成组夹具和组合夹具简介496

15.2.1 车床成组夹具实例二则496

15.2.2 车床组合夹具简介497

15.3 夹具的定位元件与夹紧装置499

15.3.1 定位方法与定位元件499

15.3.2 车床夹具夹紧装置507

15.4 车床夹具设计511

15.4.1 车床夹具的设计要求511

15.4.2 车床夹具的设计步骤512

15.4.3 心轴设计513

15.4.4 车床夹具与机床连接的形式524

15.4.5 车床夹具典型结构的技术要求525

15.5 车床夹具分析与夹具发展方向528

15.5.1 夹具误差528

15.5.2 车床夹具分析实例530

15.5.3 现代车床夹具发展方向535

参考文献536