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第一篇 工程训练基础3

第1章 工程材料基础3

1.1 工程材料概述3

1.2 金属材料4

1.3 硬度7

1.3.1 布氏硬度8

1.3.2 洛氏硬度9

1.3.3 维氏硬度11

1.4 非金属材料12

1.4.1 非金属材料的分类12

1.4.2 高分子材料12

1.4.3 陶瓷材料14

1.5 复合材料14

第二篇 热加工训练17

第2章 铸造17

2.1 铸造概述17

2.2 造型与造芯18

2.2.1 铸型的组成18

2.2.2 造型（芯）材料19

2.2.3 型（芯）砂的性能要求20

2.2.4 型（芯）砂的制备21

2.2.5 模样与芯盒22

2.2.6 造型22

2.2.7 造芯28

2.2.8 浇注系统29

2.2.9 冒口与冷铁31

2.3 合金的熔炼与浇注32

2.3.1 铸造合金种类32

2.3.2 铸铁的熔炼32

2.3.3 浇注工艺35

2.4 铸件的落砂、清理及缺陷分析36

2.4.1 落砂36

2.4.2 清理36

2.4.3 铸件缺陷分析36

2.5 特种铸造38

2.5.1 金属型铸造38

2.5.2 熔模铸造39

2.5.3 压力铸造40

2.5.4 离心铸造40

第3章 锻压42

3.1 锻压概述42

3.1.1 锻造42

3.1.2 锻造分类42

3.1.3 冲压42

3.2 金属材料锻前加热43

3.2.1 金属坯料加热方法43

3.2.2 实习用锻造加热设备44

3.3 钢的锻前加热45

3.3.1 装料炉温46

3.3.2 加热速度46

3.3.3 均热保温46

3.4 自由锻造47

3.4.1 自由锻基本工艺及分析47

3.4.2 自由锻常见的缺陷及其产生的原因50

3.4.3 典型锻件自由锻工艺过程举例50

3.5 胎模锻造51

3.5.1 胎模锻51

3.5.2 法兰盘胎模锻锻造工艺过程53

3.6 板料冲压53

3.6.1 冲床53

3.6.2 板料冲压的基本工序54

3.6.3 冲模模具56

第4章 焊接58

4.1 电弧焊58

4.1.1 电弧焊的原理58

4.1.2 焊接设备59

4.1.3 焊条60

4.1.4 电弧焊的焊接过程62

4.1.5 电弧焊工艺参数的选择63

4.2 气焊与气割65

4.2.1 气焊65

4.2.2 气割68

4.2.3 气焊与气割的安全特点69

4.3 常见焊接缺陷及其检验方法69

4.3.1 焊接检验69

4.3.2 常见的焊接缺陷70

4.3.3 常用无损检测方法71

4.4 其他焊接技术75

4.4.1 电子束焊接技术75

4.4.2 激光焊接技术76

4.4.3 等离子弧焊技术77

第5章 金属热处理79

5.1 钢的热处理79

5.1.1 钢的热处理概述79

5.1.2 钢在加热时的转变80

5.1.3 钢在冷却时的转变81

5.2 钢的普通热处理83

5.2.1 钢的退火和正火83

5.2.2 钢的淬火和回火85

5.2.3 钢的表面热处理88

5.2.4 其他热处理90

5.3 常用的热处理设备91

5.3.1 加热设备91

5.3.2 冷却设备92

5.3.3 控温仪表92

5.4 热处理常见缺陷93

5.4.1 过热和过烧93

5.4.2 氧化和脱碳93

5.4.3 变形和开裂94

5.4.4 软点和硬度不足94

第三篇 传统切削加工训练97

第6章 金属切削加工基础97

6.1 切削加工的基本概念97

6.1.1 切削运动97

6.1.2 切削加工过程中的工件表面98

6.1.3 切削用量及选用98

6.1.4 基准99

6.2 刀具100

6.2.1 刀具材料100

6.2.2 刀具结构102

6.2.3 刀具的刃磨104

6.3 金属切削加工质量105

6.3.1 加工精度105

6.3.2 表面粗糙度106

6.4 常用量具106

6.4.1 游标卡尺106

6.4.2 千分尺108

6.4.3 百分表（千分表）109

6.4.4 量规111

6.4.5 万能角度尺111

6.4.6 直角尺112

第7章 普通车削加工113

7.1 车削加工概述113

7.1.1 车削加工工艺过程113

7.1.2 切削液的选择114

7.2 车床介绍115

7.2.1 卧式车床的型号及主要技术规格115

7.2.2 C6132型车床的组成部分及其作用116

7.2.3 卧式车床的传动系统118

7.3 车刀118

7.3.1 常用车刀的种类和用途118

7.3.2 车刀的安装120

7.4 车床附件及工件的安装120

7.4.1 三爪自定心卡盘120

7.4.2 四爪单动卡盘121

7.4.3 顶尖122

7.4.4 心轴125

7.4.5 中心架和跟刀架125

7.4.6 花盘、弯板127

7.5 车床操作要点127

7.5.1 刻度盘及其手柄的使用128

7.5.2 车削步骤128

7.5.3 粗车和精车129

7.5.4 车床安全操作规程130

7.5.5 车削质量检验131

7.6 典型车削加工工艺132

7.6.1 车端面133

7.6.2 车外圆和台阶134

7.6.3 切槽与切断135

7.6.4 孔加工137

7.6.5 车圆锥面138

7.6.6 车成形面140

7.6.7 车螺纹142

7.6.8 滚花146

7.7 典型零件车削加工实例146

7.7.1 车削加工应遵循的一般原则及其工艺的内容和步骤146

7.7.2 盘套类零件的加工工艺147

7.7.3 轴类零件的加工工艺150

7.8 其他车床152

7.8.1 转塔车床152

7.8.2 立式车床152

第8章 铣削、刨削、磨削加工154

8.1 铣削加工154

8.1.1 概述154

8.1.2 常用铣床简介156

8.1.3 铣刀及其安装159

8.1.4 铣床的主要附件161

8.1.5 铣削加工常用工件安装方法164

8.1.6 各种表面的铣削加工165

8.2 刨削加工170

8.2.1 概述170

8.2.2 牛头刨床171

8.2.3 刨刀172

8.2.4 刨削加工常用的工件安装方法174

8.2.5 各种表面的刨削加工174

8.3 磨削加工176

8.3.1 概述176

8.3.2 磨削运动177

8.3.3 磨削用量178

8.3.4 磨床178

8.3.5 砂轮181

8.3.6 各种表面的磨削加工183

第9章 钳工189

9.1 概述189

9.2 划线190

9.2.1 划线的作用和种类190

9.2.2 划线工具191

9.2.3 划线基准的选择194

9.2.4 划线步骤194

9.3 孔加工196

9.4 锯削与锉削197

9.4.1 锯削197

9.4.2 锉削199

9.5 錾削与刮削202

9.5.1 錾削202

9.5.2 刮削204

9.6 攻螺纹和套螺纹205

9.6.1 攻螺纹205

9.6.2 套螺纹207

第四篇 现代制造技术训练211

第10章 数控加工基础211

10.1 数控加工基础知识211

10.2 数控机床的基本概念214

10.3 数控加工的主要内容及常用术语218

10.4 数控编程226

10.5 数控加工工艺设计232

第11章 数控车削加工237

11.1 数控车床简介237

11.2 数控车削加工工艺与工装239

11.2.1 数控车削加工的工艺分析239

11.2.2 数控车削加工工装241

11.3 数控车削编程244

11.3.1 常用数控系统简介244

11.3.2 数控车削编程基础244

11.3.3 数控车削典型零件编程253

11.4 GSK 980TA系统操作说明256

11.4.1 系统面板和操作方式介绍256

11.4.2 程序录入260

11.4.3 程序编辑261

11.4.4 程序校验264

11.4.5 试切对刀265

第12章 数控铣削加工266

12.1 数控铣床基础知识266

12.1.1 数控铣床的类型266

12.1.2 数控铣床的加工工艺范围267

12.1.3 数控铣床的组成268

12.1.4 数控铣床的工作原理269

12.1.5 数控铣床加工的特点269

12.2 FANUC Series 0i-MD数控系统操作说明269

12.2.1 FANUC 0i数控系统操作270

12.2.2 机床操作面板271

12.2.3 手动操作数控机床272

12.3 数控铣削加工工艺274

12.3.1 数控铣削的工艺性分析274

12.3.2 零件图样的工艺性分析274

12.3.3 保证基准统一的原则276

12.3.4 分析零件的变形情况276

12.3.5 零件的加工路线278

12.4 数控铣削程序编程279

12.4.1 数控编程的概念及步骤279

12.4.2 数控铣程序的一般格式280

12.4.3 数控铣基本编程方法283

12.4.4 固定循环功能288

12.4.5 数控铣削加工综合举例291

12.5 加工中心程序编制296

12.5.1 加工中心的特点296

12.5.2 加工中心的主要加工对象296

12.5.3 加工中心的指令与代码297

12.5.4 常用指令编程298

12.5.5 加工中心编程要点298

12.5.6 编程实例299

第13章 特种加工303

13.1 电火花加工303

13.1.1 电火花加工概述303

13.1.2 电火花成形加工304

13.1.3 电火花线切割加工307

13.2 高能束加工313

13.2.1 激光束加工313

13.2.2 电子束加工316

13.2.3 离子束加工317

13.3 快速成形制造技术319

13.3.1 原理与特点319

13.3.2 典型设备320

13.3.3 主要用途321

13.4 其他特种加工方法321

13.4.1 超声波加工321

13.4.2 电化学加工324

参考文献327