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1 机械制造技术基础知识1

1.1 机械制造技术的作用与发展1

1.1.1 作用1

1.1.2 发展2

1.2 机械加工方法概述及零件结构工艺性2

1.2.1 机械制造厂的运作概况2

1.2.2 工艺性分析与工艺性审查2

1.2.3 机械加工方法及零件结构工艺性4

1.3 测量技术概述10

1.3.1 常用计量名词术语10

1.3.2 测量方法分类11

1.3.3 长度尺寸传递12

1.3.4 计量器具的分类14

1.3.5 仪器读数装置15

1.3.6 测量误差和数据处理17

1.3.7 计量器具的选择原则21

1.4 工艺系统与工艺基础知识22

1.4.1 工艺系统22

1.4.2 机械加工工艺过程22

1.4.3 生产纲领与生产类型23

1.4.4 基准的概念及其分类24

1.4.5 加工余量及工序尺寸的概念25

1.5 定位原理32

1.5.1 定位的概念32

1.5.2 六点定位原理32

1.5.3 欠定位和过定位35

1.5.4 常见定位方式及其所能限制的自由度36

1.5.5 定位元件38

1.5.6 定位误差的分析与计算44

1.6 夹具基础知识45

1.6.1 机床夹具概述45

1.6.2 工件在夹具中的加工误差及夹具误差估算48

1.6.3 夹紧装置(夹紧机构)49

1.6.4 基本夹紧机构51

1.6.5 联动夹紧机构55

1.6.6 夹具的对定和夹具体58

1.7 机床设备及其运动58

1.7.1 机床设备的分类59

1.7.2 机床设备的参数59

1.7.3 机床设备的型号60

1.7.4 机床设备的运动61

1.8 机床设备的选择67

1.8.1 好看67

1.8.2 好听67

1.8.3 好用67

1.8.4 好修68

1.8.5 好买68

2 车削加工69

2.1 车削原理69

2.1.1 刀具材料69

2.1.2 切削层参数71

2.1.3 刀具切削部分的几何参数72

2.1.4 金属切削过程的基本规律及其应用78

2.1.5 工件材料的切削加工性85

2.1.6 刀具几何参数的合理选择85

2.1.7 切削用量的合理选择88

2.2 车刀89

2.2.1 概述89

2.2.2 机夹可转位车刀89

2.3 CA6140车床91

2.3.1 概述91

2.3.2 CA6140车床的传动系统94

2.3.3 CA6140车床的主要部件结构101

2.3.4 卧式车床的精度与检验110

2.4 精密车床与精密丝杠车床114

2.4.1 精密和高精度卧式车床的特点114

2.4.2 高精度丝杠车床115

2.5 车床夹具116

2.5.1 车床夹具的类型、特点116

2.5.2 夹具设计的基本要求116

2.5.3 夹具设计步骤117

2.5.4 夹具设计注意事项117

2.5.5 几种典型的车床夹具118

2.6 车削工艺118

2.6.1 切削加工时的一般要求118

2.6.2 车削加工时的一般工艺要求121

2.6.3 零件车削加工典型实例121

2.7 螺纹测量123

2.7.1 三针法测量外螺纹单一中径124

2.7.2 用万能工具显微镜测量螺纹各要素125

3 钻镗加工128

3.1 钻头及钻削原理128

3.1.1 麻花钻的结构及几何参数128

3.1.2 钻削过程129

3.1.3 麻花钻结构的改进130

3.2 Z3040钻床131

3.2.1 钻床的分类及用途131

3.2.2 Z3040摇臂钻床的传动系统132

3.2.3 钻床的主要部件构133

3.3 钻床夹具135

3.3.1 钻床夹具的分类及其结构形式135

3.3.2 钻模板136

3.3.3 钻套138

3.4 钻削工艺139

3.4.1 钻削的工艺特点及应用139

3.4.2 深孔加工141

3.5 镗削及镗刀142

3.5.1 概述142

3.5.2 常用镗刀的类型、结构和特点143

3.6 镗床145

3.6.1 概述145

3.6.2 卧式铣镗床的主要部件和它的运动146

3.7 镗床夹具147

3.7.1 镗床夹具的分类及其结构形式147

3.7.2 镗模导向装置的设计147

3.8 镗削工艺149

4 铣削加工151

4.1 铣刀及铣削原理152

4.1.1 铣刀152

4.1.2 铣削过程153

4.2 铣床157

4.2.1 概述157

4.2.2 XA6132万能升降台铣床157

4.3 铣床夹具158

4.3.1 铣床夹具的分类及其结构形式158

4.3.2 铣床夹具设计要眯159

4.4 铣削工艺163

5 磨削加工165

5.1 砂轮及磨削原理165

5.1.1 砂轮165

5.1.2 磨削运动、磨削要素及磨削加工类型168

5.2 MI432B万能外圆磨床172

5.2.1 机床布局172

5.2.2 机床的运动与传动173

5.3 砂轮的修整175

5.4 磨床夹具及磨削工艺175

5.4.1 磨床的夹具175

5.4.2 磨削工艺176

5.4.3 磨削工序操作176

6 其他加工178

6.1 齿轮加工原理178

6.1.1 齿形加工方法概述178

6.1.2 滚切直齿圆柱齿轮时的运动及传动原理180

6.1.3 滚切斜齿圆柱齿轮时的运动及传动原理181

6.1.4 运动合成机构的工作原理182

6.1.5 滚切蜗轮时的运动及传动原理183

6.2 Y3150E滚齿机传动系统分析及其调整184

6.2.1 滚刀主运动传动链184

6.2.2 滚刀-工作台范成运动传动链186

6.2.3 刀架沿工件轴向进给传动链186

6.2.4 加工斜齿圆柱齿轮时的附加运动传动链186

6.2.5 刀架空行程快速移动传动链187

6.2.6 滚刀安装角的调整187

6.2.7 工件旋转运动方向的确定188

6.2.8 机床各调整手把的功用189

6.3 齿轮加工工艺189

6.3.1 齿轮工艺方案189

6.3.2 齿轮加工典型实例190

6.4 齿轮的测量191

6.4.1 概述191

6.4.2 单项测量192

6.4.3 综合测量194

6.5 刨削和拉削195

6.5.1 刨（插）削加工195

6.5.2 拉削加工197

7 零件加工质量200

7.1 机械加工精度及其测量200

7.1.1 影响尺寸精度的因素及改进措施200

7.1.2 长度尺寸、角度和锥度的测量202

7.1.3 影响形状精度的因素及改进措施206

7.1.4 影响位置精度的因素及改进措施209

7.1.5 形位误差的测量210

7.1.6 加工误差的统计分析213

7.2 加工表面质量及其测量216

7.2.1 已加工表面粗糙度216

7.2.2 表面粗糙度的测量217

7.2.3 已加工表面变质层218

7.3 机械加工振动简介219

7.3.1 机械加工强迫振动220

7.3.2 切削自激振动220

7.3.3 减振措施221

8 机械加工工艺规程设计及典型零件加工223

8.1 机械加工工艺规程设计223

8.1.1 设计工艺规程的基本要求、主要依据及步骤223

8.1.2 设计工艺过程226

8.1.3 加工余量、工序尺寸及其公差的确定232

8.1.4 工艺定额和提高生产效率的工艺途径239

8.1.5 工艺方案的比较和技术经济分析243

8.2 轴、套、盘类零件加工245

8.2.1 轴类零件加工245

8.2.2 套类零件加工249

8.3 箱体类零件加工252

8.3.1 箱体类零件的结构特点和技术要求252

8.3.2 箱体类零件的材料和毛坯的选择254

8.3.3 箱体类零件的加工工艺过程及工艺分析254

9 机械加工过程自动化259

9.1 自动机床加工259

9.1.1 自动化机床的分类259

9.1.2 C1312单轴转塔自动车床262

9.2 组合机床加工277

9.2.1 概述277

9.2.2 通用部件279

9.2.3 主要专用部件283

9.2.4 配置形式285

9.2.5 “三图一卡”简介287

9.3 自动线加工291

9.3.1 概述291

9.3.2 通用机床自动线295

9.3.3 组合机床自动线295

9.4 检验自动化296

9.4.1 概述296

9.4.2 零件的自动识别297

9.4.3 零件尺寸的自动测量297

9.4.4 刀具尺寸的测量控制299

9.5 运输自动化300

9.5.1 概述300

9.5.2 料仓、料斗、料库300

9.5.3 输送装置303

10 机械装配305

10.1 产品结构工艺性305

10.1.1 零部件一般装配工艺性要求305

10.1.2 零部件自动装配工艺性要求306

10.2 装配阶段的基本内容306

10.2.1 对装配的基本要求306

10.2.2 清洗307

10.2.3 平衡308

10.2.4 联接（连接）309

10.2.5 校正、调整与配作309

10.2.6 产品试验310

10.2.7 涂装311

10.3 装配精度与装配尺寸链314

10.3.1 装配精度314

10.3.2 零件加工精度与装配精度的关系314

10.3.3 装配尺寸链的概念315

10.3.4 装配尺寸链的建立方法316

10.3.5 装配尺寸链的计算方法316

10.4 保证装配精度的工艺方法318

10.4.1 互换法318

10.4.2 选配法320

10.4.3 修配法321

10.4.4 调整法323

10.5 装配工艺规程的编制326

10.5.1 对装配工艺规程的基本要求326

10.5.2 制订装配工艺规程的原始资料327

10.5.3 制订装配工艺规程的步骤及其内容328

11 产品包装334

11.1 包装的作用334

11.2 内包装334

11.3 外包装335

12 设备的安装、使用与维护341

12.1 设备的基础341

12.1.1 概述341

12.1.2 常用的设备基础342

12.1.3 柔性设备基础343

12.2 开箱安装344

12.3 调试验收345

12.4 使用与维护保养346

13 设备的改装347

13.1 设备改装是技术创新347

13.1.1 设备改装的作用347

13.1.2 设备改装的原则347

13.1.3 设备改装中的技术创新方法348

13.2 设备执行部分的改装349

13.2.1 设备执行部分的典型部件——主轴部件350

13.2.2 提高效益的改装361

13.2.3 改善品质的改装361

13.2.4 扩大范围的改装362

13.3 设备传动部分的改装363

13.3.1 改变传动速度的改装363

13.3.2 提高传动精度的改装381

13.3.3 改善润滑383

13.3.4 变更传递媒介的改装385

13.4 设备动力部分的改装385

13.4.1 采用不同类型的动力源385

13.4.2 改进电机的安装386

13.5 设备控制部分的改革387

13.5.1 设备控制部分的组成、分类和基本要求387

13.5.2 分散式操纵控制388

13.5.3 集中式操纵控制390

13.5.4 动作的定位与互锁392

13.5.5 控制系统的人机工程问题393

13.6 设备辅助部分的改装394

13.6.1 工件的上、下料394

13.6.2 自动换刀395

13.6.3 冷却、排屑与除尘397

13.6.4 安全防护399

13.7 设备支承部分的改装399

13.7.1 支承件的受力变形及改装支承件的基本要求399

13.7.2 焊接支承件替代铸件支承件400

13.7.3 支承件上的导轨400

参考文献407