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第一章 金属摩擦磨损的表面现象1

1.固体表面的形貌与接触1

2.摩擦磨损表面层的物理冶金问题3

2.1金属表面的微观特征3

2.2金属表面层结构与组织在摩擦磨损过程中的变化4

2.3表层化学成分的变化11

2.4表面层性能的变化16

3.摩擦磨损表面层的化学问题18

3.1表面吸附与氧化19

3.2润滑剂与金属表面的摩擦化学反应24

第二章 摩擦磨损的影响因索27

1.摩擦磨损影响因素系统分析28

2.冶金学参数对摩擦磨损的影响31

2.1磨粒磨损32

2.2粘着磨损45

2.3疲劳磨损52

2.4根据磨损剥层理论评述冶金学参数对耐磨性的影响54

2.5摩擦诱发元素迁移对磨损的影响57

3.耐磨材料的选用与设计原则58

第三章 金属耐磨材料整体合金化61

1.导论61

1.1钢中合金元素及其存在形式61

1.2合金元素与钢中晶体缺陷的相互作用62

1.3钢中的碳化物和氮化物64

1.4合金元素在马氏体转变中的行为69

1.5合金元素对钢的回火转变及耐磨性的影响71

2.耐磨结构材料及合金化74

2.1结构材料耐磨性的影响因素及合金化75

2.2高锰钢的磨损特性与合金化84

2.3结构件的表面耐磨强化92

3.轴承材料的合金化与处理要点95

3.1滚动轴承钢95

3.2滑动轴承合金101

4.工具钢的耐磨性与合金化107

4.1一般工具钢的耐磨设计107

4.2高速钢的耐磨性和合金化109

4.3模具材料的合金化与耐磨性121

第四章 金属耐磨件表层合金化基础135

1.表层合金化的概念与分类135

2.渗入元素在渗层中的存在形式和作用137

3.表层合金化的基本过程140

3.1化学渗剂的分解140

3.2活性原子的吸收140

3.3渗入元素的扩散142

4.表层合金化过程的控制因子与强化途径142

4.1控制因子143

4.2加速表层合金化过程的途径154

第五章 金属耐磨件表层单元合金化160

1.渗碳160

1.1渗碳层质量的影响因素分析160

1.2钢中合金元素在渗碳过程中的行为168

1.3渗碳层的摩擦磨损特性及其影响因素175

1.4渗碳层组织的优化途径185

1.5耐磨渗碳层的应用187

2.渗氮188

2.1渗氮层组织的形成机制及其工艺因素189

2.2渗氮层的摩擦磨损特性197

2.3合金元素在渗氮中的行为198

2.4渗氮耐磨件的应用217

3.渗硼225

3.1渗硼层的摩擦磨损特性与渗层组织优化226

3.2钢中碳和合金元素在渗硼过程中的行为237

3.3渗耐磨件的应用245

4.渗金属246

4.1渗铬的特点及其耐磨性246

4.2 T.D处理法252

5.渗硫257

5.1渗硫工艺257

5.2渗硫层的组织及其摩擦磨损性能259

5.3渗硫的应用261

6.小结261

第六章 金属耐磨件表层复合合金化264

1.碳氮共渗264

1.1碳氮共渗层质量的影响因素及其控制265

1.2碳氮共渗层的耐磨性与疲劳强度272

1.3碳氮共渗耐磨件的应用275

2.氮碳共渗276

2.1氮碳共渗的基本原理与工艺277

2.2氮碳共渗层的组织、成分特点与耐磨性279

2.3氮碳共渗耐磨件的应用286

3.碳氮硼三元共渗287

3.1三元共渗层的化学成分287

3.2三元共渗层的组织288

3.3三元共渗层的耐磨性与疲劳性能289

4.硫氮共渗及其耐磨性能291

5.氮碳硫共渗及其耐磨性能293

6.氧硫氮三元共渗及其耐磨性能296

7.其他表层复合合金化简介298

8.小结300

第七章 其他表层合金化方法302

1.复合处理简介302

2.碳化钛沉积304

2.1碳化钛沉积层的形成过程与工艺304

2.2碳化钛沉积层形成速度和质量的影响因素306

2.3碳化钛沉积层的耐磨性及应用308

3.离子注入309

主要参考文献315