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第1章 企业管理变革历程1

1.1管理水平提升是企业发展的必然选择2

1.2经验式管理过程中的常见问题3

1.2.1 6S现场、现状难维持3

1.2.2管理沟通不畅5

1.2.3设备故障的频繁发生7

1.2.4质量问题的反复出现9

1.2.5绩效指标与岗位不配10

1.2.6人员流动的安全隐患12

1.3企业的三次管理变革14

1.3.1第一次管理变革14

1.3.2第二次管理变革16

1.3.3第三次管理变革17

1.4企业生产管理的成长历程18

1.4.1自身发展的管理探索18

1.4.2面对挑战，寻找差距20

1.4.3顺应环境，寻求突破21

第2章 精益生产管理改善23

2.1精益生产理念24

2.1.1精益生产介绍24

2.1.2精益生产理念导入的方式26

2.1.3精益生产理念导入内容与共识28

2.2精益改善工具导入29

2.2.1精益改善工具类别29

2.2.2各岗位精益改善工具导入30

第3章 精益标杆推广31

3.1TPM标杆线建立32

3.1.1TPM简介32

3.1.2TPM推进体系40

3.1.3TPM标杆线方案策划46

3.1.4TPM标杆线打造推进与效果52

3.1.5TPM标杆线复制86

3.2精益标杆车间打造88

3.2.1推进架构88

3.2.2日常管理模块推进88

3.2.3方针管理模块推进111

3.2.4标杆车间评价113

3.3精益标杆工厂打造118

3.3.1推进架构118

3.3.2推进策略119

3.3.3推进体系120

3.3.4固化与完善121

3.3.5标杆工厂评价122

3.4精益道场建设129

3.4.1道场定义和目的129

3.4.2道场的设计与建设的四个阶段129

3.4.3道场模块确认130

3.4.4道场模块细分131

3.4.5各模块区域看板设计135

3.4.6各模块管理要点135

3.4.7各模块多媒体硬件设计137

第4章 打造“四可”精益标准化生产管理系统139

4.1“四可”生产体系概念140

4.1.1“四可”定义141

4.1.2“四可”生产体系141

4.1.3“四可”生产体系构建142

4.1.4生产指标数据管理151

4.1.5“四可”生产体系输出154

4.2“四可”生产体系的基本内容158

4.3“四可”生产体系要素的实施手册160

4.4“四可”生产体系要素的标准化161

4.5“四可”生产体系运行的保障体系162

4.6复制推广、横向交流165

4.6.1精益生产标准化管理推广评价165

4.6.2精益生产标准化管理推广评价标准内容166

4.6.3精益生产标准化管理推广评价实施步骤171

第5章 营造挑战精益管理目标173

5.1建立“四可”生产体系评价标准和定期评审活动174

5.1.1“四可”生产体系评价标准174

5.1.2“四可”生产体系定期查核176

5.1.3“四可”生产体系定期评审176

5.2提升员工改善技能、培养“三会”人才177

5.3“四可”生产体系持续运行的基础183

5.3.1道场培训184

5.3.2岗位技能等级185

5.4“四可”生产体系持续运行的保障188

5.4.1阿米巴管理导入188

5.4.2组织分成小团体189

5.4.3团体的目标内容189

5.4.4目标与核算190

5.4.5各项指标积分规则190

5.4.6积分核算步骤191

第6章 精益管理持续改善DNA融入企业文化193

6.1丰田精益生产方式之路194

6.2从探索“管理变革”到“自成体系”196

参考文献202