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精益化管理整体解决方案1

第一章 从基础的事情做起——推进现场改善的关键细节1

细节1 巡视现场以了解生产现况2

细节2 长期推行的整理、整顿活动5

细节3 做好定置管理，强化工作秩序感10

细节4 用全面目视管理推动生产作业15

细节5 一目了然的标准化作业书19

细节6 点检细化到位，及时消除隐患22

细节7 开展各种减少浪费的活动25

细节8 “三直三现”，找到问题的真相28

细节9 培养员工凡事做彻底的习惯31

第二章 持续的作业改善——推进精益化作业的关键细节35

细节10 组建改善小组，倡导提案活动36

细节11 积极改善不合格和微缺陷41

细节12 寻找并设计最佳加工条件44

细节13 最大化缩短作业准备时间47

细节14 推进精益化的生产线布局50

细节15 持续评估和改善生产设备和工具53

细节16 推进自动化，减少监视作业56

细节17 完善员工的自主管理和自我评价制度59

第三章 跨部门快速协调反应——从信息流管理到全员协作意识养成63

细节18 积极参与目标一体化管理64

细节19 强化以客户为导向的作业意识69

细节20 团队合作以更好地解决问题71

细节21 养成快速反应的对接习惯75

细节22 实行畅通无阻的信息共享77

细节23 保持业务单元的纵向联合行动79

细节24 改善业务流程，杜绝重复浪费82

细节25 协调和优化生产与销售关系84

细节26 完善“客户满意型”的作业系统87

第四章 降低损耗的资源优化——人力、材料和机器的一体化管理91

细节27 全体人员的生产保障92

细节28 经济动作和省人化管理94

细节29 生产资源的循环再生管理97

细节30 资源损耗的内部控制100

细节31 推进成员的自主保障管理103

细节32 以改善和预防为核心的质量保障108

细节33 确保最恰当地管理生产工具110

细节34 建立生产工具的最佳使用规则112

细节35 持续改善的设备保障意识114

第五章 从源头抓质量改进——全面认识并推进质量改善工作121

细节36 追溯源头的质量检查122

细节37 自动化处理质量问题128

细节38 横向推广质量预防措施130

细节39 全员参与并行工程134

细节40 让工序设计和制造技术对接137

细节41 以客户为导向设计产品139

细节42 记录作业过程，数据化管理141

细节43 作业规定与作业执行一体化144

第六章 快速流通的作业单元——推进同步化的作业管理147

细节44 准确和清晰的日程计划148

细节45 加强企业的柔性生产能力155

细节46 工序进度的精益化管理158

细节47 制造信息的全面透明化160

细节48 实现灵活的小批量生产162

细节49 最大化缩短作业切换时间164

细节50 用多能工平衡工序能力167

细节51 以同步合作达到零滞留化172

细节52 内外生产的同步化管理176

细节53 多品种生产的延迟策略178

第七章 恰到好处的库存——与作业同步的库存精益化管理181

细节54 科学的库存检索系统182

细节55 优化物料分类管理184

细节56 按需采购的订单作业系统187

细节57 外部生产准备的规范化189

细节58 削减材料库存，提高库存周转率191

细节59 优化管理在制品和半成品193

细节60 改善工序物流，减少物资滞留194

第八章 一体化成本优化控制——从设计到生产的成本最小化管理197

细节61 易于降低生产成本的设计198

细节62 开展价值流分析活动201

细节63 积极完善成本数据管理系统204

细节64 加强零部件通用化和标准化管理206

细节65 最大化削减零部件数量208

细节66 削减工序，减少工时211

细节67 以“整体最优”修正工序215

细节68 加强一体化运营的合作意识217

参考文献221

后记222