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绪论1

第一章 机械制造工艺的基本概念3

1-1 生产过程与工艺过程3

一、生产过程3

二、工艺过程3

1-2 工艺过程的组成4

一、工序4

二、安装5

三、工位5

四、工步5

1-3 工艺规程及其作用7

一、工艺规程7

二、工艺规程的作用7

1-4 生产类型及其工艺特征7

一、生产纲领和生产类型7

二、生产类型的工艺特点9

1-5 工件的装夹11

一、工件的定位、夹紧和装夹11

二、工件装夹的方式11

1-6 基准12

一、设计基准12

二、工艺基准12

第二章 机械加工工艺规程的设计15

2-1 概述15

一、设计机械加工工艺规程的原则15

二、设计工艺规程的原始资料15

三、机械加工工艺文件的格式15

四、设计机械加工工艺规程的程序16

2-2 零件图的分析研究20

一、认识零件20

二、审查图纸20

2-3 工艺过程设计24

一、毛坯的选择24

二、定位基准的选择27

三、零件加工方法的选择32

四、加工顺序的安排34

五、工序的组合——集中与分散39

六、机床和工艺装备的选择40

2-4 工序设计41

一、加工余量的确定41

二、工序尺寸的计算45

三、工序图的绘制52

四、切削用量和时间定额的确定53

2-5 设计零件机械加工工艺规程举例54

一、零件的主要加工表面和技术要求55

二、工艺过程设计55

三、工序设计56

四、填写工艺文件57

第三章 机械加工精度58

3-1 机械加工精度的基本概念58

3-2 影响加工精度的因素58

一、原理误差59

二、工艺系统的几何误差59

三、调整误差和装夹误差64

四、工艺系统受力变形65

五、工艺系统受热变形72

六、工件内应力引起的变形77

七、测量误差79

3-3 保证和提高加工精度的途径80

一、直接减小原始误差80

二、补偿或抵消原始误差80

三、转移原始误差81

四、分化原始误差（又称误差分组）82

五、“就地加工”82

六、均化原始误差（又称误差平均法）83

3-4 加工误差的统计分析84

一、加工误差的性质84

二、统计分析方法84

第四章 机械加工的表面质量97

4-1 加工表面质量概述97

一、表面质量的含义97

二、表面质量对产品性能的影响97

三、机械加工表面质量的研究内容99

4-2 表面物理机械性能的变化及改善措施99

一、工件表层加工硬化99

二、改善表面金相组织变化的工艺措施100

三、表面残余应力和磨削裂纹102

4-3 表面强化工艺104

一、滚压加工104

二、挤孔105

三、喷丸105

4-4 机械加工过程中的振动106

一、自由振动106

二、受迫振动（强迫振动）107

三、自激振动（颤振）108

第五章 提高劳动生产率的措施和工艺方案的经济性分析113

5-1 提高机械加工生产率的途径113

一、缩减单件时间113

二、采用先进工艺方法115

三、多机床看管116

四、采用成组工艺117

五、采用高效和自动化加工117

5-2 成组工艺118

一、概述118

二、成组工艺的分类编码118

三、成组工艺设计126

四、成组工艺的生产组织形式128

5-3 高效和自动化加工129

一、大批大量生产自动化的途径129

二、多品种中小批生产自动化的途径130

5-4 计算机辅助工艺规程设计（CAPP）140

一、概述140

二、CAPP的基本原理与方法140

三、CAPP举例143

5-5 工艺过程的经济性分析145

一、生产成本和工艺成本145

二、工艺方案的经济性对比146

第六章 轴类零件加工工艺148

6-1 概述148

一、轴类零件的功用、分类和结构特点148

二、轴类零件的技术条件148

三、轴类零件的装夹149

6-2 外圆表面的加工152

一、外圆表面加工方案的选择152

二、外圆表面的精密加工153

6-3 外花键的加工159

6-4 细长轴的加工160

一、细长轴的结构和工艺特点160

二、加工中防止变形和振动的措施160

6-5 轴类零件的质量分析162

一、外圆磨削表面的缺陷及防止162

二、车削、磨削细长轴的缺陷和防止164

三、圆锥面加工的缺陷和解决方法164

6-6 轴类零件的精度检验164

一、形状精度检验164

二、尺寸精度检验164

三、位置精度检验165

四、圆锥面的检验165

6-7 制订轴类零件工艺的举例166

一、零件的作用和主要技术要求166

二、工艺过程设计166

三、工序余量和工序尺寸168

6-8 螺纹和丝杠加工169

一、螺纹加工方法的选择169

二、丝杠的技术要求、工艺特点和材料170

三、丝杠加工工艺过程分析171

第七章 套类零件加工工艺175

7-1 概述175

一、套类零件的结构特点175

二、套类零件的技术要求175

三、套类零件的材料和毛坯176

四、套类零件的装夹176

7-2 孔的加工方法177

一、孔加工方案的选择177

二、孔的精密加工177

7-3 套类零件的主要工艺问题和解决办法181

一、保证各面对内孔轴线位置精度的方法181

二、防止工件加工变形的方法182

7-4 套类零件的精度检验183

一、孔的尺寸精度和形状精度检验183

二、相互位置精度检验183

7-5 制订套类零件工艺的举例184

一、零件的作用和主要技术要求184

二、毛坯的选择185

三、定位基准的选择185

四、工艺路线的拟定185

五、加工余量和工序尺寸185

第八章 箱体零件加工工艺187

8-1 概述187

一、箱体零件的功用、结构特点和材料187

二、箱体零件的技术要求和主要工艺问题187

三、箱体零件的结构工艺性189

四、箱体零件的装夹190

8-2 平面的加工192

一、平面加工方案的选择192

二、平面的精密加工192

8-3 箱体类零件的孔系加工194

一、平行孔系的加工195

二、同轴孔系的加工199

三、交叉孔系的加工200

8-4 孔系加工精度分析201

一、悬臂镗镗杆受力变形的影响201

二、镗孔方式的影响202

三、镗杆与导向套精度的影响202

四、切削热和夹压力的影响203

8-5 箱体零件的检验203

一、平面度和直线度的检验203

二、孔距精度和相互位置精度的检验204

8-6 箱体类零件工艺的制订205

一、拟定箱体工艺过程的原则205

二、定位基准的选择206

三、制订箱体零件工艺的举例207

第九章 齿轮加工工艺209

9-1 概述209

一、齿轮的技术要求209

二、齿轮的材料和毛坯211

9-2 圆柱齿轮的加工211

一、齿坯加工211

二、滚齿212

三、插齿220

四、剃齿220

五、磨齿222

六、珩齿224

七、冷挤齿轮225

八、研齿225

九、齿端加工226

9-3 圆柱齿轮工艺规程的制订226

一、齿形加工方案的选择226

二、热处理工序的安排227

三、修整基准的方法228

四、制订齿轮零件工艺举例228

9-4 蜗轮副加工工艺230

一、概述230

二、蜗轮的典型工艺过程231

三、蜗轮的齿形加工232

第十章 凸轮加工工艺235

10-1 概述235

一、凸轮的功用、类型和结构特点235

二、凸轮的技术要求235

三、凸轮的材料和毛坯236

10-2 凸轮型面的加工236

一、直接加工法237

二、仿形法240

10-3 凸轮加工工艺实例242

第十一章 微波元件加工工艺245

11-1 概述245

一、微波元件的功用、类型和结构特点245

二、微波元件的技术要求246

三、微波元件的工艺特性248

11-2 波导元件的加工工艺248

一、直波导的加工248

二、弯波导的加工249

三、扭波导的加工252

11-3 腔体的加工工艺253

一、腔体的结构特点253

二、腔体工艺过程的拟定254

11-4 银钎焊工艺在微波元件工艺中的应用256

一、银钎焊工艺的特点256

二、银钎焊的工艺过程256

三、银钎焊工艺过程中的有关问题256

第十二章 特种加工260

12-1 电加工260

一、电化学加工260

二、电腐蚀加工263

三、电子束加工266

12-2 超声机械加工267

一、基本原理268

二、超声机械加工的特点和应用268

12-3 激光加工269

一、激光及其特性269

二、激光加工的基本原理270

三、激光加工的特点和应用范围270

第十三章 装配工艺271

13-1 概述271

一、装配的概念271

二、机械装配精度271

三、装配工作的基本内容272

13-2 装配尺寸链分析273

一、装配尺寸链的概念273

二、装配尺寸链的建立274

三、装配尺寸链组成的最短路线原则275

13-3 保证装配精度的方法275

一、完全互换法275

二、概率法（不完全互换法）277

三、分组选配法280

四、修配法282

五、调节法285

13-4 装配工艺规程的制订289

一、产品分析289

二、确定装配组织形式289

三、确定装配顺序、绘制装配工艺系统图290

四、装配方法的选择291

五、装配工序的划分与设计292

六、填写装配工艺文件292

七、制订产品检测与试验规范292

参考文献295