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1.1制造与制造技术1

1.1.1制造的涵义1

1.1.2系统的概念和性质1

第1章 机械制造技术概论1

1.1.3制造系统和制造技术2

1.2机械制造技术的研究对象2

1.2.1机械制造过程中的基本规律和基本理论2

1.2.2质量、生产率和经济性的辩证关系3

1.2.3机械制造技术课程的主要内容、特点和学习方法4

2.1.1 切削运动5

第2章 金属切削加工基本原理5

2.1基本概念5

2.1.2切削用量6

2.2刀具的角度与切削要素7

2.2.1刀具角度的标注7

2.2.2刀具工作角度的计算11

2.2.3切削要素12

2.2.4切削方式14

2.3金属切削中的物理现象及影响因素14

2.3.1金属切削中的变形及主要影响因素14

2.3.2切削力及主要影响因素21

2.3.3切削温度及主要影响因素27

2.3.4刀具的磨损与耐用度31

2.4金属切削基本规律的应用35

2.4.1工件材料切削加工性的改善35

2.4.2刀具材料的合理选择37

2.4.3切削液的合理选择40

2.4.4刀具几何参数的合理选择42

2.4.5切削用量的合理选择49

思考题与习题51

3.2金属切削机床53

3.2.1金属切削机床分类53

3.1概述53

第3章 机械加工工艺系统53

3.2.2金属切削机床型号与规格54

3.2.3金属切削机床传动原理与运动计算58

3.2.4常用通用机床65

3.2.5数控机床80

3.3金属切削刀具84

3.3.1标准刀具84

3.3.2标准专用刀具96

3.3.3专用刀具98

3.4机床夹具100

3.4.1机床夹具的组成、功用与分类102

3.4.2工件在夹具中的定位104

3.4.3工件在夹具中的夹紧123

3.4.4各类机床夹具141

3.4.5组合夹具与随行夹具153

思考题与习题156

第4章 机械加工工艺规程设计162

4.1概论162

4.2定位基准及选取170

4.2.1基准170

4.2.2定位基准的选择171

4.3工艺路线的制订177

4.3.1加工经济精度与加工方法的选择177

4.3.2典型表面的加工路线180

4.3.3工序顺序的安排183

4.3.4工序的集中与分散185

4.3.5加工阶段的划分185

4.4工序内容的确定186

4.4.1机床和工艺装备的选取186

4.4.2加工余量、工序尺寸的确定187

4.4.4时间定额的确定191

4.4.3切削用量的确定191

4.5工艺尺寸链193

4.5.1尺寸链的基本概念193

4.5.2尺寸链的基本计算公式195

4.5.3工艺尺寸链的建立和增环、减环的判别196

4.5.4直线尺寸链在工艺过程中的应用196

4.6工艺过程技术经济分析206

4.6.1提高生产率的工艺途径206

4.6.2工艺成本及其组成209

4.6.3工艺方案经济性的评比方法210

4.7制订机械加工工艺规程的实例211

4.7.1制订工艺规程的原始资料212

4.7.2分析零件的结构特点和技术要求，审查结构工艺性212

4.7.3选择毛坯212

4.7.4选择定位基准和确定工件装夹方式212

4.7.5拟定工艺路线213

4.7.6设计工序内容214

4.7.7填写工艺文件215

4.8成组技术215

4.8.1零件的相似性原理及成组技术的发展215

4.8.2零件的分类编码系统217

4.8.3零件分类成组的方法222

4.8.4成组技术用于工艺设计225

4.9计算机辅助工艺过程设计231

4.9.1计算机辅助工艺过程设计的基本方法232

4.9.2 CAPP系统工艺信息的数字化233

4.9.3工艺数据及数据库236

思考题与习题237

5.1.1机械加工精度的概念241

5.1.2加工误差的产生241

5.1机械加工精度概论241

第5章 机械加工质量分析与控制241

5.1.3原始误差和加工误差的关系242

5.1.4研究加工精度的方法242

5.2工艺系统几何精度对加工精度的影响243

5.2.1加工原理误差243

5.2.2调整误差243

5.2.3机床的几何误差244

5.2.4刀具的几何误差251

5.2.5定位误差和与夹具有关的误差251

5.3工艺系统受力变形引起的加工误差251

5.3.1基本概念251

5.3.2工艺系统受力变形对加工精度的影响254

5.4工艺系统热变形对加工精度的影响259

5.4.1工艺系统的热源和传递259

5.3.3减小工艺系统受力变形的途径259

5.4.2机床热变形及其对加工精度的影响260

5.4.3工件热变形对加工精度的影响261

5.4.4刀具热变形及其对加工精度的影响262

5.4.5减少和控制工艺系统热变形的主要途径263

5.5.1影响尺寸精度的误差因素264

5.5.2影响形状精度的误差因素264

5.5加工误差单因素分析方法264

5.5.3影响位置精度的误差因素266

5.5.4保证和提高加工精度的主要途径267

5.6加工误差统计分析方法269

5.6.1概述269

5.6.2分布曲线法270

5.6.3工艺过程的点图分析275

5.7影响加工表面质量的工艺因素278

5.7.1机械加工表面质量概论278

5.7.2表面粗糙度的形成及其影响因素280

5.7.3影响加工表面层物理机械性能的因素281

5.8.1机械加工过程中的振动现象283

5.8机械加工过程中的振动283

5.8.2机械加工过程中的强迫振动284

5.8.3机械加工过程中的自激振动（颤振）285

思考题与习题286

第6章 机器装配工艺基础290

6.1 概述290

6.1.1机器装配的基本概念290

6.1.2装配工艺系统图290

6.1.3装配工作的基本内容292

6.1.4装配精度292

6.2.1互换装配法294

6.2装配方法294

6.2.2分组装配法295

6.2.3修配装配法295

6.2.4调整装配法296

6.3 装配尺寸链296

6.3.1装配尺寸链的建立296

6.3.2装配尺寸链的计算299

6.4装配工艺规程的制订306

6.4.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料307

6.4.2制订装配工艺规程的步骤307

思考题与习题309

第7章 机械制造技术的发展311

7.1现代制造技术的发展311

7.1.1现代制造技术的形成和特点311

7.1.2现代制造技术的内容和发展方向312

7.2机械制造自动化技术313

7.2.1大批大量生产自动化313

7.2.2多品种、中小批量生产自动化315

7.2.3计算机集成制造系统319

7.3超精密加工与纳米加工技术323

7.3.1超精密加工基本原理324

7.3.2金刚石超精密切削325

7.3.3超精密磨削326

7.3.4纳米级加工技术327

7.4特种加工技术328

7.4.1特种加工的概念328

7.4.2特种加工方法329

7.5快速响应制造技术337

7.5.1新产品的快速研制338

7.5.2制造资源的快速重组339

思考题和习题340

参考文献341