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1．1 常用模具材料及热处理1

1．1．1 概述1

1．1．2 模具材料1

1．1．3 模具热处理3

1．2 模具零件的常规机械加工方法10

1．2．1 车削加工10

1．2．2 铣削加工11

1．2．3 刨削加工12

1．2．4 磨削加工12

1．2．5 坐标镗床加工12

1．2．6 坐标磨床加工13

1．3 公差与配合14

1．3．1 互换性14

1．3．2 公差14

1．3．3 配合16

1．4 模具钳工基本操作20

1．4．1 划线20

1．4．2 钻孔、锪孔与铰孔22

1．4．3 攻螺纹与套螺纹25

1．4．4 样板制作27

1．5 模具零件检验与量具30

1．5．1 模具的质量要求和标准31

1．5．2 模具检验的常用量具31

2．1 数控车床40

2．1．1 数控车床的基本组成40

2．1．2 数控车床的工作原理41

2．1．3 数控车床的结构布局42

2．2 数控铣床44

2．2．1 数控铣床的基本组成44

2．2．2 数控铣床的工作原理46

2．2．3 数控铣床结构46

2．3 加工中心47

2．3．1 加工中心的基本组成47

2．3．2 加工中心的工作原理48

2．4 数控线切割加工机床49

2．4．1 线切割铣床的基本组成49

2．4．2 线切割加工原理49

2．4．3 线切割机床结构50

2．5 电火花加工机床51

2．5．1 电火花加工机床的结构51

2．5．2 电火花成型加工的原理53

2．5．3 电火花加工的特点54

3．1 概述56

3．1．1 CAD／CAM的概念56

3．1．2 CAD／CAM系统的主要任务57

3．1．3 CAD／CAM技术在模具工业中的应用58

3．1．4 模具CAD／CAM的优越性60

3．2 曲线曲面的表示60

3．2．1 曲线曲面的基本概念60

3．2．2 自由形状的表示方法61

3．3 实体的表示62

3．3．1 边界表示法63

3．3．2 构造实体几何法64

3．3．3 扫描法64

3．3．4 分解表示法65

3．4 特征造型技术66

3．5 实用三维造型方法68

3．5．1 数据的来源68

3．5．2 几何驱动与尺寸驱动68

3．5．3 面向工程应用的造型方法69

3．6 常用CAD／CAM软件系统简介73

3．6．1 UG软件系统74

3．6．2 CATIA软件系统75

3．6．3 Pro／E软件系统75

3．6．4 Cimatron软件系统76

3．6．5 MasterCAM软件系统76

3．6．6 CAXA ME制造工程师77

3．7 模具CAM编程技术77

4．1 数控线切割加工概述85

4．1．1 电火花线切割加工的特点85

4．1．2 电火花线切割加工在模具加工中的应用85

4．2 数控线切割加工工艺86

4．2．1 电火花线切割加工工艺的一般规律86

4．2．2 电参量对加工工艺指标的影响91

4．2．3 电极丝对线切割工艺性能的影响92

4．2．4 线切割工作液对工艺指标的影响94

4．2．5 线切割加工切割路线的选择95

4．3 数控线切割编程97

4．3．1 3B格式程序97

4．3．2 ISO标准G代码编程99

4．4 CAXA数控线切割自动编程102

4．4．1 概述102

4．4．2 CAXA线切割的操作界面103

4．4．3 轨迹生成103

4．4．4 轨迹跳步106

4．4．5 后处理生成代码106

4．5 数控线切割加工操作109

4．5．1 电火花线切割加工操作流程与操作步骤109

4．5．2 加工前的准备109

4．5．3 线切割加工操作113

4．5．4 加工过程中特殊情况的处理115

4．6 锥度线切割加工116

4．6．1 单导轮移动117

4．6．2 双导轮移动118

5．1 概述120

5．2 电火花加工工艺120

5．2．1 电规准和电参数120

5．2．2 电火花加工的工艺指标121

5．2．3 正确选择加工规准125

5．2．4 加工过程中的参数控制127

5．3 电火花成型加工方法129

5．3．1 电火花型腔加工方法129

5．3．2 电火花穿孔加工方法134

5．4 电火花加工机床操作139

5．4．1 电火花加工操作步骤139

5．4．2 电火花成型加工中的操作技巧140

5．5 多轴数控电火花的ISO编程147

5．6 模具电火花成型加工实例149

5．6．1 工件准备149

5．6．2 电极制造149

5．6．3 加工要点149

5．6．4 使用设备149

5．6．5 加工规准149

5．6．6 加工效果150

6．1 凸模、型芯类零件的加工151

6．1．1 概述151

6．1．2 型芯零件的加工工艺154

6．1．3 非圆形凸模的加工工艺156

6．1．4 冲裁凸凹模零件的加工工艺158

6．1．5 典型凸模的加工实例159

6．2 型孔、型腔板类零件的加工161

6．2．1 概述161

6．2．2 冲裁凹模162

6．2．3 塑料模型孔板、型腔板165

6．2．4 典型凹模的加工实例166

6．3 石墨电极加工172

6．3．1 电极材料及石墨172

6．3．2 石墨电极的加工方法173

7．1 模具装配的组织形式及方法175

7．1．1 模具装配的组织形式175

7．1．2 模具的装配方法176

7．2 模具零件的固定方法178

7．2．1 机械固定法178

7．2．2 物理固定法181

7．2．3 化学固定法182

7．3 冷冲模的装配与调试183

7．3．1 冷冲模装配的技术要求183

7．3．2 凸、凹模间隙调整185

7．3．3 冲裁模具的总装及试冲185

7．3．4 复合模的装配186

7．3．5 级进模的装配188

7．4 塑料模的装配与调试191

7．4．1 塑料模的装配顺序191

7．4．2 塑料模具组件的装配191

7．4．3 总装198

7．4．4 试模199

7．5 压铸模的装配与调试201

7．5．1 装配过程201

7．5．2 试模204

8．1 模具维护与保养项目206

8．1．1 模具技术状态的鉴定206

8．1．2 模具的保管207

8．1．3 模具的维护性保养与修理208

8．1．4 模具的清洗和润滑211

8．2 模具修复手段212

8．2．1 刷镀212

8．2．2 堆焊213

8．2．3 钳工和机械加工修复技术216

8．3 模具修复方法218

8．3．1 冷冲模的修复方法218

8．3．2 型腔模的修复228

9．1 模具寿命的基本概念229

9．2 模具失效的机理229

9．2．1 磨损失效229

9．2．2 断裂失效232

9．2．3 塑性变形失效233

9．3 影响模具寿命的因素234

9．3．1 模具结构对使用寿命的影响234

9．3．2 模具工作条件对使用寿命的影响236

9．3．3 模具材料对使用寿命的影响236

9．3．4 模具热处理与表面强化对使用寿命的影响237

9．3．5 模具制造工艺对使用寿命的影响238

9．4 模具表面处理技术238

9．4．1 概述238

9．4．2 模具表面的化学热处理技术239

9．4．3 模具表面的涂镀技术244

9．4．4 模具表面的气相沉积技术247

9．4．5 模具表面的其他处理技术252

10．1 概述260

10．2 快速成型制造工艺261

10．2．1 RPM的一般工艺步骤261

10．2．2 RPM常用的成型材料262

10．2．3 典型的快速原型工艺和系统264

10．3 快速模具制造技术271

10．3．1 用快速原型直接制造模具272

10．3．2 用快速原型间接制造模具273

10．4 快速成型设备276

10．4．1 光固化成型设备276

10．4．2 叠层实体制造成型设备278

10．4．3 选择性激光烧结设备279

10．4．4 熔融沉积制造设备280

11．1 生产管理282

11．1．1 生产计划管理282

11．1．2 生产调度工作283

11．1．3 生产定额的制定与管理283

11．2 技术管理286

11．2．1 技术管理内容286

11．2．2 技术文件的发放及其管理286

11．2．3 模具加工工艺规程的编制287

11．2．4 工艺文件的编写及应用289

11．3 质量管理290

11．3．1 技术检验内容290

11．3．2 模具生产过程中质量控制方法290

11．3．3 模具的验收技术条件与方法291

11．3．4 ISO9000系列标准介绍292