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第1章 FANUC Oi数控系统简介1

1.1 FANUC数控系统产品及其应用1

1.2 FANUC Oi数控系统的特点1

1.3 FANUC Oi Mate-TC数控车削技术性能2

第2章 数控机床编程基础及FANUC Oi系统基本指令5

2.1 数控机床的组成及其工作原理5

2.1.1 数控技术简介5

2.1.2 数控机床的组成5

2.1.3 数控机床的工作原理6

2.1.4 数控车床的结构组成、布局形式和分类7

2.2 编程基础11

2.2.1 数控加工编程的定义和方法11

2.2.2 数控加工的程序结构和格式13

2.3 数控机床及数控车床的坐标系及坐标方向19

2.3.1 标准坐标系19

2.3.2 坐标轴及方向20

2.3.3 电气坐标系21

2.3.4 机床坐标系（MCS）（含机床原点及参考点）21

2.3.5 工件坐标系（WCS）（含编程坐标系与加工坐标系）22

例2-123

2.3.6 起刀点和换刀点23

第3章 数控车削基本编程指令25

3.1 坐标系指令25

3.1.1 机床坐标系指令（G53）25

3.1.2 工件坐标系设定指令（G50）25

例3-126

3.1.3 工件坐标系选择指令（G54～G59）26

例3-227

3.1.4 工件坐标系自动设定28

3.1.5 改变工件坐标系指令（G50、G10）28

例3-331

3.1.6 工件坐标系偏移设定工件坐标系32

例3-433

3.1.7 基于刀具几何偏置设定工件坐标系34

3.2 坐标值与尺寸35

3.2.1 绝对值／增量值指令35

例3-536

3.2.2 英制／公制转换指令（G20/G21）36

3.2.3 尺寸字数值的小数点编程37

3.2.4 直径编程与半径编程38

3.3 插补功能指令39

3.3.1 快速定位指令（G00）39

例3-640

例3-740

3.3.2 直线插补指令（G01）41

例3-842

3.3.3 圆弧插补指令（G02/G03）42

例3-945

3.3.4 G01/G02/G03指令综合编程举例45

例3-1046

例3-1146

例3-1247

3.3.5 等螺距螺纹切削指令（G32）48

例3-1351

3.3.6 连续螺纹加工53

3.3.7 多头螺纹加工53

3.4 进给功能54

3.4.1 快速移动54

3.4.2 切削进给速度指令（G98/G99）及最大进给速度的箝制55

3.4.3 暂停指令（G04）56

3.5 主轴速度功能指令57

3.5.1 主轴速度的代码指定与直接指定（S指令）57

3.5.2 恒表面切削速度和恒转速指令（G96/G97）58

例3-1459

3.6 辅助功能（M指令）61

3.6.1 概述（含JB/T 3208——1999辅助功能M代码表简介）61

3.6.2 常用辅助功能62

3.7 参考点指令63

3.7.1 参考点的概念63

3.7.2 自动返回参考点指令（G28）64

3.7.3 返回参考点检查指令（G27）65

3.7.4 返回第2、3、4参考点指令（G30）65

3.8 刀具功能指令（T指令）66

3.8.1 刀具选择指令66

例3-1567

3.8.2 刀具寿命管理67

例3-1670

3.9 刀具补偿70

3.9.1 刀具偏置70

例3-1775

例3-1876

例3-1977

例3-2077

3.9.2 刀尖半径补偿指令（G40/G41/G42）78

例3-2180

例3-2284

例3-2386

例3-2486

3.9.3 刀尖半径补偿详述87

3.9.4 刀具偏置（补偿）的MDI输入与编程输入117

3.10 程序结构120

3.10.1 程序结构与组成分析120

3.10.2 跳过任选程序段122

3.10.3 主程序与子程序（M98/M99）123

第4章 FANUC Oi系统数控车床的基本操作127

4.1 数控车床操作面板127

4.1.1 数控车床操作面板的组成127

4.1.2 数控系统显示与MDI面板127

4.1.3 机床操作面板131

4.1.4 数控车床的开／关机操作136

4.2 机床的手动操作137

4.2.1 手动返回参考点137

4.2.2 手动进给138

4.2.3 增量进给139

4.2.4 手轮进给140

4.2.5 手动选刀与手动控制主轴启动与停止141

4.2.6 急停操作与超程处理142

4.3 机床的自动运行142

4.3.1 存储器运行143

4.3.2 MDI运行145

4.3.3 DNC运行146

4.4 程序试运行147

4.4.1 机床锁住试运行147

4.4.2 进给速度倍率和快速移动倍率148

4.4.3 机床空运行149

4.4.4 程序的单段运行150

4.5 程序的管理与编辑151

4.5.1 程序的检索与调用151

4.5.2 程序的创建与删除（含程序的传输）152

4.5.3 程序的编辑155

4.6 数据的显示与设定163

4.6.1 功能键POS的显示与设定163

4.6.2 功能键PROG的显示167

4.6.3 功能键OFS/SET的显示与设置170

例4-1173

例4-2173

例4-3174

例4-4175

4.6.4 功能键SYSTEM的显示与设置180

4.6.5 功能键MSG的显示181

4.7 图形模拟功能184

第5章 固定循环与简化编程187

5.1 简单固定循环指令187

5.1.1 外圆、内孔车削固定循环指令（G90）188

例5-1189

例5-2190

5.1.2 螺纹车削固定循环指令（G92）192

例5-3193

例5-4194

5.1.3 端面车削固定循环指令（G94）195

例5-5197

5.1.4 简单固定循环指令的应用197

例5-6198

例5-7200

5.2 复合固定循环指令202

5.2.1 外圆粗车循环指令（G71）202

例5-8204

5.2.2 端面粗车循环指令（G72）205

例5-9207

5.2.3 型面粗车循环指令（G73）208

例5-10210

5.2.4 精车循环指令（G70）211

例5-11212

例5-12212

例5-13213

5.2.5 粗、精车循环指令应用（G70～G73）214

例5-14214

例5-15216

例5-16217

例5-17219

5.2.6 端面啄式钻孔（切槽）循环指令（G74）221

例5-18223

例5-19223

例5-20224

5.2.7 外圆、内孔切槽循环指令（G75）225

例5-21226

例5-22227

5.2.8 螺纹车削重复循环指令（G76）228

例5-23231

例5-24232

5.2.9 使用复合固定循环指令的注意事项233

5.3 轮廓简化编程233

5.3.1 倒角／倒圆角简化编程233

5.3.2 图样尺寸直接编程237

第6章 数控车削编程方法与计算机辅助编程241

6.1 数控车削的编程方法——手工编程与计算机辅助编程简介241

6.2 手工编程及程序的一般格式242

6.3 计算机辅助编程244

6.3.1 计算机辅助编程概述244

6.3.2 计算机辅助编程的一般流程245

6.3.3 计算机辅助编程的程序结果分析与处理252

6.4 MastercamX2软件计算机辅助编程255

6.4.1 MastercamX2软件构成与绘图基础256

例6-1268

6.4.2 MastercamX2车削加工与编程273

例6-2297

例6-3300

第7章 数控车削加工工艺及典型案例分析305

7.1 数控车削编程前期规划305

7.1.1 零件的工艺性分析305

7.1.2 装夹方案306

7.1.3 数控车削常用刀具及选择310

7.1.4 切削用量的选择312

7.1.5 工件坐标系的建立及相关位置点的确定316

7.1.6 加工工艺路线与典型零件特征走刀路径分析317

7.2 手工编程案例分析320

例7-1320

例7-2325

例7-3330

7.3 工件坐标系建立及案例分析337

7.3.1 工件坐标系及其建立方法337

7.3.2 刀具偏置建立工件坐标系337

7.3.3 G50指令建立工件坐标系340

7.3.4 G54～G59指令建立和选择工件坐标系345

7.3.5 自动设定工件坐标系347

7.4 刀具位置偏置（磨损补偿）及案例分析349

7.4.1 刀具指令及刀具偏置（补偿）简单回顾349

7.4.2 刀具、刀具号与刀补号的关系350

7.4.3 刀具偏置（补偿）的应用及特性分析350

7.4.4 刀具偏置补偿案例分析351

例7-4351

例7-5352

例7-6357

7.5 刀具刀尖半径补偿及案例分析361

7.5.1 刀尖半径补偿的简单回顾361

7.5.2 刀尖半径补偿的实现方法与设置362

7.5.3 刀尖半径补偿案例分析363

例7-7363

例7-8367

例7-9368

7.6 循环指令及其案例分析376

7.6.1 循环指令简单回顾376

7.6.2 循环指令应用案例分析376

例7-10376

例7-11381

例7-12385

例7-13389

7.7 Mastercam软件编程及其案例分析393

7.7.1 Mastercam软件编程特点分析393

7.7.2 Mastercam软件编程案例分析394

例7-14394